在福特和通用們身邊

汽車生產的供應鏈管理已發展成為一種全球采買的過程。作為全球知名的第三方汽車物流商，TNT的汽車物流業務專注于入廠物流、備件維修物流，客戶包括了福特、通用、菲亞特和大眾等大汽車制造商，以及法雷奧、德爾福和博世等主要的零部件制造商。

TNT物流是荷蘭TPG集團的一部分，在全球管理著超過620萬平方米的倉庫面積，2002年的銷售收入達到33.89億歐元，其中汽車板塊的收入是12.84億歐元。

福特的MilkRun

在歐洲和北美，汽車制造商的一個基本目標就是降低供應鏈總成本。作為福特汽車公司裝配廠的物流總承包商（ LLP），TNT北美為原料進入工廠構建了精確的物流流程。最基本的前提是在每個裝配環節都實施從一級供應商到生產線的小批量高頻次配送，要求零部件的流動與總裝線的節奏同步。

過去的配送隨意性很大，一次總是要把能夠滿足整車廠一兩個星期生產用的零部件送到生產線。配送時間是由供應商的制造速度而不是由福特的需求決定的。這導致整車廠零部件庫存嚴重過剩，TNT通過實現原材料與生產同步流動幫助福特達到了成本壓縮的目標。

一串排定序列的牛奶瓶，取奶的人只用順著走一圈就可以全部收起來。“MilkRun”的取貨方式正是在分析了零部件取貨時間和地點的需求、車載容量和供應商的設備之后設計出來的。夠生產線幾個小時使用的適量零部件，被TNT從數個供應商處順次收起，再一起運送到福特，這種取貨一天可能有好幾次。有時，零部件先被送到TNT的排序中心進行排序，再實時供應生產線。這樣一來，福特在降低庫存、時間管理、原料管理和節約倉庫面積方面都大有收效。

后來，福特決定把這種原材料同步流動的方法在歐洲的裝配廠使用。通過TNT的全球體系，福特在北美的經驗得以在歐洲實施。TNT物流歐洲公司成為福特在德國和比利時工廠的物流總承包商。

通用“藍色金剛鸚鵡”規劃

建造小而高效的工廠，是通用公司近年來的新戰略，最經典的莫過于在巴西的“藍色金剛鸚鵡”工廠項目。20世紀80年代的通用，曾經很為浪費嚴重和生產效率底下而發愁。由于僅靠對市場的預測來造車，帶來了大量的零部件和整車積壓。

“藍色金剛鸚鵡”的概念依賴于供應商要在裝配廠的監控下預先集成一些關鍵的模塊，比如儀表盤、懸掛系統和剎車系統等，通用的工人再把這些模塊組合成汽車。總裝廠和集成模塊的一級供應商在同一廠區內，所以供應商能直接將完整的組件，而不只是單獨的零件送到呈T形的裝配區。

即使是這樣，模塊仍然需要被輸送到生產線旁。卡車是明顯的用不著了，但是物流的原理和福特在北美所用的是一樣的。通過TNT北美的一位物流規劃專家現場評估，TNT為“藍色金剛鸚鵡”制定出適合的解決方案，就是使生產線持續保有一個必要的模塊庫存。取代卡車的，是兩輛牽引車沿著規定的共管路線取貨并保持剛剛好的物料流動狀態，零部件從T形的兩個方向同時送到裝配線。路線是固定的，調整的只是取貨的頻率和持續的時間。多數供應商是半個或一個小時送一次貨。這個過程有非常精確的時間控制，從而大大提高了效率。

TNT意大利負責了“藍色金剛鸚鵡”的生產線喂料和從通用裝配線到供應商區的廠內物料流動，運作對象包括了16個汽車模塊的供應商。頭兩年，TNT就使這個工廠的物流成本降低了近20％，而且從沒有發生過因為物流原因而使裝配線中斷的事故。