熱處理冷卻系統改造

摘要：支架生產的轉型帶來了產品結構的改變，熱處理滓油工件大幅增加，原有冷卻系統不能滿足生產。產品質量無法保證。并且存在安全隱患。系統分階段進行改造后，運行良好，產品質量穩步提高，產能提升空間大，實現了企業效益最大化。

關鍵詞：熱處理 油循環冷卻 系統改造

我廠熱處理車間油淬、油冷工件近十年來，隨著支架生產由大修為主轉型為支架制造為主、支架大修為輔，生產結構由過去單一的銷軸配套生產，轉為包括立柱、千斤頂、銷軸等在內幾乎所有零件全部配套件的生產。為了提高產品的自制率，增加支架大修、制造的凈產值，降低生產消耗，增收企業效益，對車間的熱處理系統進行了兩個階段的系統改造。

第一階段的改造是在1999年完成的，當時的生產設備是兩臺45KW箱式爐和兩臺75KW箱式爐，年熱處理能力約200噸，配套支架生產約100-150架。

熱處理車間原有的油冷卻系統僅為一個1M³的冷卻油箱，而且是采用的自然熱傳導散熱方式，這種配套設施，對于當時大修補套配件的生產是可以滿足生產需求的，由于生產結構轉型和生產規模的逐步擴大，原有冷卻系統根本無法滿足生產需求，而且油耗相當大，工件稍多時極易出現油槽的火情，且熱處理工件的質量極不穩定，對于人員及設備而言，它是潛在的安全隱患。鑒于生產實際，對原有系統進行了首次改造。

改造方案如下：①加大原有油槽容積，由1m³增至4m³使其熱容量增加，提高自然冷卻能力；②采用強制冷卻循環系統，利用散熱器進行自然散熱，提高散熱面積，加強了油冷卻：③對散熱器進行二次熱交換，采用地下冷水設置冷卻水箱，加大熱交換能力，降低油溫。

系統改造實施過程中，根據生產實際修舊利廢，利用閑置的暖風機扇熱片做為其散熱器，自行設計制作了鋼制底閥，結構緊湊合理，使用效果良好，取代了原先故障率極高的自來水常溫底閥。

此次改造費用不足3000元，改造相當成功，不僅解決了生產中的難題，降低了生產中的大油耗，還排除了安全隱患，提高了產品硬度質量的穩定性，年創經濟效益約300萬元。

第二次改造是在2004年完成的，此時的生產設備在原有基礎上又新增了兩臺240KW臺車式熱處理爐，年熱處理能力約為1000噸。原有的冷卻系統無法保證生產需要，且不能為熱處理產能的進一步提升提供保障。鑒于此，又對熱處理的油冷卻系統進行了第二次規劃設計。施工方案如下：①新增一個10m³的冷卻油槽，至于大的水槽中，自然熱傳導散熱。②采用新型的板式冷卻器換熱系統，選用BRL0，2-18型板式冷卻器(合計冷卻面積18m²)，冷卻能力強。③設置了油溫自動報警系統，油溫高于80度時將產生予警信號，必須人工開啟循環齒輪油泵。④新增了油攪拌系統，加強了油流動性，起到輔助散熱和改善工件冷卻的作用。

此次改造，除新購的板式冷卻器，兩臺齒輪油泵，一臺清水泵外，油溫報警系統仍舊修利廢，采用淘汰的井式爐配用的熱電偶及動圈式溫度指示調節儀，改造總費用不足2萬元。

第二次的油冷卻系統的改造，是在首次改造的基礎上，重新設計施工的。新型冷卻系統是一次質的飛躍，日熱處理噸達6000-8000kg，年處理能力達2000-3000噸，為產能提升提供了強大的保障，溫控系統的增加，進一步保障了油槽的安全，年刨經濟效益約3000萬元。

兩次油冷卻系統的改造，經過10多年的生產實踐證明，其冷卻效果優良，我廠的熱處理件質量相當穩定，產能提升空間大，為廠支架生產的規模擴大。奠定了工藝基礎，保證了熱處理工件質量的穩步提高，實現了企業效益最大化。