加強工藝改造 降低介質(zhì)消耗

摘要:介紹太原選煤廠介質(zhì)回收系統(tǒng)改造和加強介質(zhì)管理的經(jīng)驗。

關鍵詞:介耗 管理 工藝完善

0 引言

太原選煤廠是1959年投產(chǎn)的200萬 t/年的中央型選煤廠，主要入洗煤種為瘦煤和貧煤。因入洗原煤可選性發(fā)生變化以及市場對精煤質(zhì)量要求的提高， 2002年，該廠在保留原有跳汰系統(tǒng)的前提下，先后增設了2套150萬 t/年重介主洗系統(tǒng)。現(xiàn)有工藝為跳汰重介主洗——煤泥浮選聯(lián)合流程。

2008年，由于市場需求，該廠只入洗瘦煤，原有的跳汰主洗設備洗出的產(chǎn)品灰分穩(wěn)定率差，其分選效率明顯低于重介主洗設備。2008年，全年重介開車時間為5500h，月平均為458h，年平均介耗為2.76kg/t。如此高的生產(chǎn)成本，使企業(yè)的經(jīng)濟效益受到嚴重影響。2009年初，該廠特成立了攻關小組。通過全面認真分析查找介耗高的原因，結合實際生產(chǎn)找出了相應的解決措施，效果顯著。

1 存在的主要問題

1.1 工藝損失

1.1.1 精煤磁選機的入料濃度大，磁選效率低。(如表1)。

由于現(xiàn)有的稀介泵將物料直接打給小直徑旋流器組，其產(chǎn)生的溢流進入441/1.3精煤磁選機，底流進入中矸磁選機。生產(chǎn)過程中，司機的操作及責任心有差距，稀介泵時開時停，且壓力不穩(wěn)。導致磁選機的入料不穩(wěn)，直接影響了磁選機的工作效果。

1.1.2 弧形篩入料不均。

現(xiàn)用的兩臺精煤弧形篩由3個彎管給料，生產(chǎn)過程中原煤中的雜物很容易堵住入料口，處理時間長且不易發(fā)現(xiàn)，弧形篩的使用效率不高。

1.1.3 中、矸脫介篩共用一臺，脫介面積偏小，產(chǎn)品帶介量偏高(見表2)。

1.1.4 精、中、矸脫介篩沖水管的噴嘴為5個鐵嘴，其輻射面小，不足以實現(xiàn)產(chǎn)品介質(zhì)最大脫除、回收。

1.2 管理損失

1.2.1 介質(zhì)庫場與精煤棚共用，來了鐵粉后必須通過精煤場地才能卸料。

精煤容易污染鐵粉。

1.2.2 密控司機操作不當，經(jīng)常脫介篩上的沖水未開，合(稀)介及早開啟，介質(zhì)損失加大。

1.2.3 弧形篩翻轉不及時，系統(tǒng)工藝檢查不到位，跑粗現(xiàn)象時有發(fā)生。

1.2.4 磁選機入料小管經(jīng)常堵塞，工況效果差。

1.2.5 重介系統(tǒng)跑、冒、滴、漏后的介質(zhì)都進入尾礦桶，流失的介質(zhì)得不到回收。

2 解決措施

2.1 利用備用設備441/2與441/1一起作為精煤磁選機回收介質(zhì)，取消現(xiàn)有的小直徑旋流器組，將441/1和441/2的尾礦稀介直接由泵打入441/3進行2次回收。改造后效果(如表3)。

2.2 將弧形篩的3個彎管入料改為箱式的整體溜槽(內(nèi)加導流板)沿全寬均勻入料，入料中雜物能及時方便清理掉，杜絕生產(chǎn)中管路堵塞。

2.3 將原來的中矸脫介篩去掉，利用廠房空間新購兩臺脫介篩，增加中矸脫介面積，降低了中矸產(chǎn)品帶介量。(如表4)

2.4 將精、中、矸脫介篩上的沖水管鐵噴咀取掉，改為扁鏟式(橡膠材質(zhì))噴嘴，沿全寬均勻布置12個，且3道噴水咀前后交叉布置，保證有足夠的輻射面來脫除產(chǎn)品上帶介量。加上遠程集中控制的液動門，保證沖水與合(稀)介同步作業(yè)。

2.5 現(xiàn)有的介質(zhì)庫場地有限，單設介質(zhì)庫通道避免介質(zhì)與精煤的相互污染。做好入場介質(zhì)的數(shù)、質(zhì)量化驗。保證質(zhì)量合格，科學儲存，保證足夠的庫存量。

2.6 加強重介各崗位司機上下聯(lián)系信息，配發(fā)對講機，發(fā)現(xiàn)問題及時與密控工溝通處理，保證生產(chǎn)效率。

2.7 加強設備制度管理，制定了《重介系統(tǒng)工藝檢查制度》，保證管道上下暢通，每工作150 h翻轉弧形篩一次，保證開車前各入料槽及集料箱中無雜物。每天設專人負責驗收。

2.8 每半月對磁選機的磁偏角進行測量，在磁選機的入料槽內(nèi)加設蓖子，及時清理篦子上的雜物，保證磁選機工況的最佳效果。

2.9 在重介車間零米安裝掃地泵將系統(tǒng)中跑、冒、滴、漏的介質(zhì)一并打入脫介篩上進行回收利用。

3 效果評價

通過工藝改造和加強生產(chǎn)管理，生產(chǎn)介耗由原來的2.76kg/t原煤降到1.88kg/t，采取措施后的介耗表(如表5)

由表5可以看出按年入洗300萬t原煤、磁鐵粉1000元/t計算，每年可節(jié)省費用為:300×(2.76-1.88)/1000×1000=264萬元。經(jīng)濟效益相當可觀。