創新設備管理 實 現跨越發展（二）——馬鋼設備系統的發展與成效

丁 毅 *，龔勝輝，朱廣宏

（馬鞍山鋼鐵股份有限公司，安徽 馬 鞍山 2 43003）

三、設備工作的三條主線

1.提升設備運行穩定性，實現主線設備穩定運行和公輔系統的安全保供

（1）采用絕對指標衡量生產線運行質量

對設備運行穩定性評價不再拘泥于傳統的設備運行評價指標，如事故故障率、可開動率、作業率等。而用設備故障次數、故障停機時間等絕對指標來衡量生產線運行質量。為各主要生產線設定了故障評價時間標準，作為生產線運行質量的衡量指標。

全面開展設備運行零故障競賽活動，設立專門的獎勵基金，從2007年起，由公司工會組織，設備部、生產部配合，在鋼鐵產品主要生產線開展“設備運行零故障管理”勞動競賽。競賽活動極大地鼓勵了各參賽作業區職工的工作熱情，取得了顯著的成效。

2010年，擴大了競賽活動的規模，多層次開展零故障管理工作。在年初制訂了股份公司設備零故障管理工作計劃，大力推行設備零故障活動，擴大了活動覆蓋范圍，突出零故障管理工作的三個層次：一是在55條主要生產線實施月度故障停機時間評價活動；二是分五個競賽小組，由52條生產線或區域參與，開展設備運行零故障管理勞動競賽活動；三是遴選12條對公司“高技術含量和高附加值”產品生產高度相關的生產線，采用專人跟進和狀態評價的方式，重點開展了“創建零故障生產線”的試點工作。通過“目標值評價、勞動競賽、主動創建”三類活動，有效減少了設備故障和停機時間。

（2）推進TnPM全面規范化設備管理，通過基礎管理的提升穩定設備運行

公司每年制定TnPM年度工作計劃，明確現場管理要求，規范設備點檢、維護、檢修流程，通過日常檢查、通報分析等手段，促進基礎管理落實。各廠配合TnPM工作的開展，加強設備的“清掃、潤滑、緊固、調整”和點檢維護工作，加快事故響應和處理的速度。對典型事故制定相應對策，如《三相低壓異步電動機運行維護管理制度》和《馬鋼股份公司自動化控制系統運行維護管理規定》等，在技術上、管理上給予支撐。

（3） 持續開展各類設備隱患的排查與整治工作，為穩定運行提供長效保障

各基層單位和設備使用單位把設備隱患排查與整治納入日常管理軌道，公司層面上按季度集中組織隱患的排查工作，突出重點。如供用電設施、各種動力介質管廊支架、液態金屬吊、煤氣設備、工業建 (構)筑物等。對發現的隱患進行監控和治理，每年投入約1 500萬元專項治理費用，有效杜絕了隱患劣化成設備事故。

（4） 規范檢修工作，通過適度檢修，提升了設備運行穩定性

加強點檢定修的計劃管理、穩定生產秩序、促進系統經濟運行。公司對影響物流、能源流和檢修資源平衡的主線日常定修計劃的申報和安排做了規定，實施“周定修計劃剛性管理”。通過新的檢修申報和考核制度，有效減少了非計劃檢修，減少對能源系統運行的沖擊，保證生產順行。2010年上半年非計劃檢修12次，同比2009年減少了13次。

通過規范檢修工作，各項檢修均成功扣住節點，或按計劃或提前完成預定檢修內容，達到了恢復設備性能、提升設備安全、穩定運行的目的，取得了預期的成果。

（5） 創新管理手段，突出制度平臺、服務平臺、評價平臺、信息交流平臺建設

①每月選定一個主題，召開經驗交流現場會，促進共同提高。如2010年2～8月分別召開了零故障工作現場會、備件核心供方大會、協力檢修工作會議、經濟運行分析會議、表面技術工作會議、專利知識與知識產權會和備件管理工作會議。

②堅持現場調研和約談制度、零故障實施效果月度評價通報制度、有效的激勵機制等促進管理工作開展。

關注熱點故障設備和生產線的改進情況，采取現場調研、重點約談等形式，服務基層。設備部組織各專業科室人員，到一鋼軋、熱電總廠、四鋼軋、氣體公司、三鋼軋等單位調研零故障管理工作落實情況，幫助解決存在問題，督促零故障管理工作開展。

對于階段性設備故障多發單位約談主要領導和責任人。通過管理、技術、備件、資金等多方面支持，消除設備隱患，減少故障發生。每月編寫零故障管理月度通報，促進各廠間信息交流。

在激勵手段上，創建零故障生產線專項獎勵，2010年上半年共兌現獎勵資金244 500元。

2.抓好設備系統經濟運行工作

按照物流、能源流、價值流和設備狀態原則，系統優化，突出重點，主輔聯動，產供用一體化，進一步提升公輔系統經濟運行質量和水平

①以強化保障和穩定運行為中心，堅持用能的計劃性和剛性管理原則，科學調控，優化運行，實現系統穩定、平衡、經濟運行目標。

對于月度動力介質需求計劃進行評審，建立了以主要用能大戶為重點（三個煉鐵總廠和四個鋼軋總廠） 的動力需求計劃申報和評價制度。通過開展動力需求計劃評審工作，進一步強化和細化了動力消耗分析，找出生產中的問題，推進了動力系統經濟運行水平。

②針對公輔系統新困難，采取了一系列有效措施，提高了系統經濟性。如應對電網風險運行措施；應對大機組檢修多、自發電量銳減的措施；應對煤氣富裕量大，放散率高措施；應對氧氣機組異常狀況，氮氣保供緊張措施；應對蒸汽平衡困難，保一鋼軋雙爐生產措施等。

③組織氮氣用戶的調研和用量的普查工作。制定了節約用氮措施和實施計劃。能源總廠開展了氮氣用點普查分類，針對各用戶點制定了具體節氮措施。如：高爐以潔凈氣替代氮氣；加強管網巡檢，杜絕泄漏；對氮氣減壓閥組的運行參數重新整定，調節使用壓力杜絕氮氣浪費等。從運行效果來看，一、三、四鋼軋總廠和一鐵總廠氮氣單耗均有明顯下降。

④針對四鋼軋熱軋是新區焦煤大戶，使用波動較大對系統平衡影響較大的現狀，啟動“四鋼軋熱軋工序煤氣使用計劃的模型開發”及系統用能分析工作，對平衡新區CCPP、熱軋的煤氣量，提前并準確預測熱軋的煤氣使用量，效果明顯并產生一定的效益。

⑤積極引進新型節能技術和推廣應用工作，如在二鐵總廠高爐水處理系統推廣應用高效節能泵效果顯著，在熱電總廠鍋爐系統開展控壁溫換熱器可行性研究和著手試點工作，與物資公司推廣“綠色照明”和新型節能燈具的應用等。

⑥穩定發電機組運行，充分利用余熱、余壓、余能多發電。

⑦根據狀態適時有效進行動態調控。設備部動力調度，根據生產和設備運行情況，動態合理調控運行方式，穩定設備運行狀態，有效提升了動力運行經濟指標。

3.開展新技術、新工藝引進，促進企業技術進步，推動技術降本

大力推進表面技術為主要內容的設備再制造工程，促進產量及質量提升，通過技術降本支撐經濟運行長效化。

(1)提升設備備件的使用壽命是穩定設備性能、降低設備使用成本的重要方法

公司設備系統著力推進備件修復及修復管理工作，2010年備件修復比例總體指標12%，設備部已經結合各單位修復情況將指標分解下達到各單位，作為備件管理評價指標進行控制。2010年1～6月修復備件合同發生7 345.46萬元，同新購備件相比，為公司節約備件采購費用12 242.43萬元。

（2）抓住表面技術應用技術切點，既服務于內，又發展公司的非鋼產業

發展表面技術，依托馬鋼現有資源及市場，適度引進國內外先進表面技術與裝備，致力于主線產能釋放、質量提升、消耗降低和關鍵設備備件的長壽化，致力于形成具有馬鋼特色的表面技術優勢資源，打造非鋼產業中機制產業的特色產品，形成馬鋼設備系統穩定運行新的經濟增長點。

通過3～5年時間，建成擁有國內一流裝備、技術、人才，產品既有寬度又有深度，且覆蓋馬鋼內外部市場，具有一定的市場及品牌影響，實現年產值4億元的綜合性表面工程技術中心。主要涉及四類產品。

①電鍍產品：電鍍軋輥、結晶器銅板（電鍍、新制、修舊）、結晶器銅管（電鍍、新制）。

②堆 (噴)焊產品：連鑄輥（堆焊、修舊、新制），夾送輥、助卷輥、開、卷取機（堆焊、新制），軋輥堆焊修復，耐磨襯板堆焊等。

③超音速噴涂、等離子噴涂產品：冷軋及鍍鋅各種輥類，沉沒輥、穩定輥、爐輥，轉爐煙罩、風機轉子、高爐風口、窄面銅板水冷管件，其他行業耐磨件等。

④激光熔覆技術產品：主要軸類、齒輪類零件修復，軋輥及其他備件表面強化。

目前公司軋輥鍍鉻一期、二期項目已建成投產，并熟練掌握了板坯銅板和銅管電鍍工藝，超音速噴涂、轉爐煙罩火焰噴涂項目正在進行中。

四、消除缺陷、提升性能，釋放產能，大力推行節能降耗

近年馬鋼降本的觸角延伸到產業鏈各個環節的同時，開始考慮系統降本。在公輔系統的經濟運行上挖潛力，在合理調度的基礎上將節能減排作為一個突破口。

1.在淘汰落后設備的基礎上，實現裝備大型化、連續化、集約化

近幾年先后淘汰了一大批落后、高耗能工藝和裝備，積極采用大型、節能型工藝和裝備，建成7.63m焦爐，年產150萬t的鏈蓖機—回轉窯，氟卡斯窯，400m2燒結機、4 000m3高爐和300t級轉爐，以及薄板坯連鑄連軋（CSP）、2250熱軋、2130冷軋等系列現代化的生產線等。

本著“消除設備缺陷，提升設備性能，釋放系統產能，實現節能降耗”的要求，對在線老設備實施了一系列節能改造，如高爐的鼓風脫濕項目、轉爐的基礎自動化改造和OG技術改造、軋鋼加熱爐蓄熱式改造等。另外還對能源調度系統進行了改造，建成現代化的能源中心，實現了二次能源的在線調度平衡，提高了利用水平。

2.大力推廣先進節能生產工藝技術

（1）實現焦爐全干熄焦發電

在國內率先采用自主技術建成120t/h大型國產化示范干熄焦裝置（投資1.7億元）基礎上，“十一五”又投資近6億元，新上四套大型干熄焦裝置。目前，公司噸焦發電量達120kW·h/t的國內先進水平。

（2）利用燒結機冷卻低溫廢氣（煙氣）余熱發電

投資1.4億元，在300m2燒結帶冷機上，引進建成國內首座余熱回收發電裝置。第二座投資1億元的全國產燒結余熱發電項目也將于近期建成投產。

（3）大型高爐全部實施爐頂煤氣壓差發電技術（TRT）

馬鋼是國內第一家在大型高爐全部配套國產高爐余壓發電裝置的企業，目前噸鐵發電量接近30kW·h/t的國內先進水平。

（4） 建成國內首座153MW的燃氣蒸汽聯合循環（CCPP） 煤氣發電機組

單項投資10億元以上，機組效率接近超臨界發電機組效率，NOX排放在30mg/m3左右。

（5）利用副產煤氣發電

除對原燃煤機組改造提升摻燒煤氣能力外，還率先在國內建成三座220t/h全燒高爐煤氣鍋爐。

（6）建成國內首臺飽和蒸汽發電機組

利用公司富裕的飽和蒸汽，建成兩套國產飽和蒸氣發電機組。利用副產余熱、余能（壓）資源發電，提高自發電比例，自發電比例由2000年的41.38%提升至目前的70%左右。

3.加大環保投入，提高資源利用水平

（1）建成國內首臺含鋅塵泥轉底爐脫鋅裝置

投資近3億元，建成一套含鋅塵泥轉底爐脫鋅裝置，實現含鋅高爐瓦斯泥、OG泥等閉路循環利用，對整個行業起到示范作用。

（2）建成國內首條在線鋼渣處理裝置

公司在新區“十一五”結構調整項目建設時，同步建成冶金固體廢棄物綜合在線處理及循環利用工程。

（3）引進首座燒結煙氣脫硫技術

投資1.3億在二鐵總廠燒結機上，采用國內首次應用的高效半干法氣體凈化煙氣脫硫工藝，年減少SO2排放量3 536t。

（4）建綜合污水處理站

投資近1億元，建成一座日處理10萬t能力的綜合污水處理站，處理后的污水達到回用水標準。

五、結論

馬鞍山鋼鐵股份有限公司通過創新設備管理，設備運行指標和經濟性指標得到了大幅提升。5年累計節能200萬t標煤，價值10億元以上；減少溫室氣體二氧化碳排放量約500萬t。公司噸鋼綜合能耗由2000年前的1 068kg標煤/t降至2009年的732kg標煤/t，降低率達32%，能源費用占制造成本比例已由初期的31%降至25%。修理費用占總成本比例由原來的3.6%逐步降為2009年的2.6%左右；設備可開動率逐年穩步提升。公司已兩次榮獲全國設備管理先進單位榮譽稱號。 （全文完）

*丁毅：馬鞍山鋼鐵股份有限公司副總經理。