超薄熱帶生產線故障分析與改進

吳麗華

（唐鋼第一鋼軋廠，河北 唐 山 0 63016）

唐鋼連鑄連軋超薄熱帶生產線采用意大利DANIELI公司的FTSC連鑄機，生產厚度為70～90mm的鑄坯；美國BRICMONT公司的輥底式均熱爐；軋機采用2RM＋5FM布置，粗軋機由DANIELI設計，精軋機由日本某公司設計；卷取區采用了日本的高速飛剪、雙地下卷取機。由于多年的使用，很多設備老化，故障時有發生，影響生產。

1.存在問題及原因分析

（1） 精軋機側導衛絲杠絲母的潤滑原設計為集中供油，每次檢修要采取手動加油，須拆卸油管，用油泵直接加油，會導致接頭損壞。

此處潤滑由一根主油路向兩側軸承供油，因此處溫度較高，油路不暢易造成干油碳化，油路堵塞，軸承卡死。該部位正常生產時無法點檢，只有在解體檢修時才能發現問題。。

圖1 油路改造示意圖

（2）精軋機熱軋油管定位塊采用不銹鋼材料，但因定位塊直角尖銳，且很容易與側導板干涉，導致導衛動作不靈活，甚至無動作。

（3）兩架粗軋機間的輥道長期在高壓水沖刷和高溫烘烤的環境下作業，潤滑質量下降，造成軸承損壞。

（4）粗軋夾送輥位于加熱爐出口，夾送輥上方蝶簧和汽缸與帶鋼之間無隔擋，過鋼時，鋼帶的溫度對汽缸的熱輻射高達兩百多度，使汽缸的老化加快，密封變形、失效。

（5）R1、R2工作輥面經常有又多且深的麻坑，每次磨削量平均增加0.3mm，輥耗增加。同時，R1、R2軋后中間坯的表面一直有明顯的一次氧化鐵皮壓入，影響成品表面質量。

經觀察分析，R1、R2工作輥面麻坑及中間坯表面的一次氧化鐵皮壓入，應該是RSB除鱗時一次氧化鐵皮碎屑飛濺到RSB后鑄坯表面，并再進入變形區所致。

2.措施

（1） 在直角彎頭處增加一個油嘴 (手動加油管)，如圖1所示。改造油路，將由一根主油路向兩側分路供油改成兩根管路分別向潤滑點供油，從而可以直接加油，集中供油系統也可以正常使用，減輕了軸承得不到新油潤滑等現象，保證了導衛各個滑動部位的正常動作。

（2） 精軋機熱軋油管定位塊改為用8mm帶鋼彎成管形狀，之后再進行焊接，以減少帶鋼將熱軋油管撞掉造成的堆鋼事故。

（3）側導板下的輥道輥在原供油主管道上到用戶點的彎頭改為三通（自制），一出口與軸承座相連用集中干油潤滑；另一出口用接頭連接軟管（3~4m）至輥道外側，幾只輥子為一組。然后用同樣的辦法，將軟管（四根） 連接到一預制好的集管上，集管上安裝一個單向閥門。如此在軋制過程中可以隨時給軸承座補充油脂，從根本上解決了潤滑不良的問題。

（4）在加熱爐出口處安裝一壓縮空氣管路，以冷卻粗軋夾送輥汽缸密封，使鋼帶對汽缸的熱輻射降低約50℃，減少了汽缸密封的消耗，降低了成本，為生產穩定運行提供了保證。

（5）在RSB處增加了一塊擋板，徹底解決了RSB除鱗產生的一次氧化鐵皮碎屑飛濺到RSB后鑄坯表面的問題，降低了軋輥磨削量，延長了軋輥使用壽命。

3.結束語

改進措施實施后，有效降低了設備故障頻次和備件消耗，確保了軋機設備的正常運轉，2009年1~12月設備利用率在94%以上，4、5月連續實現了設備零故障運轉，8月設備利用率達到了95.12%。