[煉 化]巧做優化保發展

■文/馮作文

[煉 化]巧做優化保發展

■文/馮作文

◎蘭州石化公司的一線員工正在討論優化生產工藝，促進高效生產。攝影/楊國柱

裝置向規模效益性轉變，原料向資源高效性轉變，產品向滿足社會需求轉變，降“三廢”向綠色生產轉變。這是蘭州石化做實四項優化，轉變發展方式的有效做法。

前不久，甘肅省一位省級領導對蘭州石化公司的生產和環保工作這樣評價：“乙烯、成品油、合成橡膠等產品總量不斷增加，廢水、廢氣等外排污染物大幅下降，區域環境質量逐年好轉，周邊居民對企業改善生態環境的滿意度不斷上升，企業充滿了生機和希望。”

近年來，蘭州石化圍繞“做好做強，做大做精，建設具有國際競爭力的社會主義現代化企業”的總體目標，不斷優化裝置、原料、產品結構和“三廢”利用，轉變發展方式，向裝置規模化、產品差別化、生產清潔化方向邁進。去年，蘭州石化主營收入達到591億元，營利能力居中國石油煉化企業前列。今年1至8月實現主營收入423.17億元，同比增長14.7%，各項環保經濟技術指標明顯提升，促進了企業科學發展、和諧發展。

裝置向規模效益型轉變

蘭州石化是一個老企業，新老裝置并存，規模大小不一，裝置效益良莠不齊。部分老裝置存在能耗、物耗、污染高和效益低的“三高一低”現象，且安全隱患多，生產過程對員工身心健康風險大，制約著企業科學發展。近些年，蘭州石化先后關停了“三硝”（濃硝、稀硝、硝銨）、化纖、老丁腈、250萬噸/年常減壓等30多套陳舊裝置，以“破舊”的方式提升了裝置整體效益水平。

蘭州石化更注重“立新”，在中國石油集團的支持下，以新建和改擴建的方式，建設了46萬噸/年乙烯、550萬噸/年常減壓、10萬噸/年丁苯、5萬噸/年丁腈等一批規模效益性裝置，使蘭州石化的裝置結構發生了脫胎換骨式的變化。尤其是46萬噸/年乙烯和常減壓裝置的建成，形成了千萬噸煉油70萬噸/年乙烯規模，成為中國石油在西部的重要煉油化工產品生產基地。裝置投產之時，蘭州石化所在的西固地區全城沸騰，人們奔走相告，比過年還熱鬧。因為這套裝置不僅給蘭州石化，而且給企業所在地區人民帶來了巨大希望。

而10萬噸/年丁苯橡膠和5萬噸/年丁腈橡膠裝置，采用了蘭州石化自主研發的技術，建成后，使乙烯裝置的配套更合理、經濟。乙烯生產中產生的丁二烯等半成品或成品，成為了丁苯和丁腈裝置的原料，生產出比乙烯價值更高的丁苯和丁腈橡膠，延伸了產品的深加工，提高了裝置效益水平。這兩套裝置的建成使蘭州石化成為國內重要的橡膠生產基地。

原料向資源高效性轉變

蘭州石化煉油裝置加工南疆、北疆以及哈薩克斯坦等地的七種原油。這些原油性質多變，加工難度較大。蘭州石化著力優化原油結構和加工路線，根據原油性質和三套常減壓裝置的工況，深入優化原料物料組合，提升資源利用水平。

為此，蘭州石化充分發揮煉化一體化生產優勢，本著“宜芳則芳、宜烯則烯”的思路，加強常減壓裝置石腦油分析，鏈烷烴含量高的石腦油送到乙烯裝置生產乙烯，芳烴潛含量高的石腦油送到連續重整裝置上生產苯、甲苯、二甲苯和生成油，優化了石腦油資源，提高了優質乙烯料的自給能力。組織攻關組加強乙烯原料品質監控，及時調整投油結構，提高輕烴摻投比例。輕質原料裂解量占總投油量由以前的10%提高至現在的17%左右，促進了大乙烯裝置收率穩步提高、能耗逐步下降，裝置能耗達到并保持在設計值648千克標油以下，實現了內部資源的高效利用。

蘭州石化不斷完善煉化互供系統，積極拓展煉化互供物料種類和數量，力求原料“吃干榨盡”、效率最大。目前已經實現了氫氣、氮氣、煉廠干氣等20余種物料的互供。在中國石油煉化板塊的協調下，蘭州石化不斷優化外部資源，積極爭取優質乙烯裂解原料進廠，加大油田輕烴、液化氣、玉門煉化拔頭油等優質資源進廠量，從提高乙烯裂解料的輕質化和優質化方面提升資源利用效率。

產品向滿足社會需求轉變

人和社會的需求是企業生產的“風向標”。蘭州石化結合市場變化優化產品結構，緊跟人們消費需求變化增產環保、高檔、厚利產品，減少黑色產品，滿足社會消費需求。

隨著家庭汽車的普及和國家對汽車尾氣排放的嚴格控制，市場對93號以上汽油需求日益旺盛，拉動了環保型高標號汽油的需求。蘭州石化積極增產93號、97號高標號汽油，減少消費量日漸萎縮的90號汽油，目前高標號汽油比例已達到100%。蘭州石化采取種種措施，確保了出廠汽油全部達到高辛烷值、低硫的國Ⅲ標準。眼下，蘭州石化正在加緊建設180萬噸/年汽油加氫裝置，緊鑼密鼓地進行300萬噸/年柴油加氫裝置建設的前期工作，力爭汽柴油穩定達到國 Ⅲ標準，并使其生產成本進一步下降。

蘭州石化瞄準國內化工市場需求新動向，加強化工新產品開發。在中國石油各地區銷售公司的支持下，蘭州石化本著大裝置求“穩”、小裝置求“特”的目標，大裝置穩定生產保障國計民生的成品油、乙烯等產品，小裝置努力開發瓶蓋料、電纜專用料、環保型丁苯橡膠等特色產品。這些新產品大多受到消費者的歡迎，有的填補了國內空白。近年來，蘭州石化50余項新產品的實現了工業化生產，創效近億元。

降“三廢”向綠色生產轉變

蘭州石化位于黃河上游，肩負著提供清潔能源和保護黃河流域生態環境的雙重責任。蘭州石化在擴大生產規模的同時，努力降低“三廢”排放，向綠色生產轉變。

新建550萬噸/年常減壓裝置采用了多項先進節能減污技術，將裝置產生的“三頂瓦斯”全部引入干氣脫硫系統進行脫硫處理后，回收制成硫黃，清潔干氣作為工業燃氣使用，使原本排放到環境中的二氧化硫變成了能夠銷售的硫黃。

蘭州石化建成投用了300萬噸/年重催裝置再生煙氣脫硫設施，采用國際上先進的美國貝爾格公司濕法洗滌工藝處理催化裂化裝置的煙氣，外排煙氣中二氧化硫脫除率達到95%以上，每年減少二氧化硫排放3000噸以上。

在用水方面，蘭州石化本著“高水高用、低水低用，中水回用”的思路，新鮮水主要用于生活用水和重要關鍵的生產部位，工業水經過處理后，再用于設備冷卻、物料調配等工序，生產中排放的污水也盡可能回收，經過處理后用于沖洗廁所、澆灌花草樹木，實現水資源的反復利用。蘭州石化酸性水汽提裝置的凈化水以前外排，現在經過處理后，用到了500萬噸/年和550萬噸/年常減壓裝置上，提供電脫鹽用水和配堿用水，取代了以前的新鮮水和軟化水，每小時節約新鮮水160多噸。

蘭州石化新建了處理量為每小時1080噸的煉油污水深度處理回用裝置，通過氣浮、曝氣生物、混凝沉淀等6道主要工序，逐步去除污水中的石油類、懸浮物、氨氮等物質，使煉油裝置處理達標后的外排廢水達到一級脫鹽水標準，再回用到生產中，成為鍋爐給水。這套裝置于2009年11月投用后，實現了高效運行，加工每噸原油的新鮮水耗由原來的0.85噸左右降至0.5噸；煉油污水回用率由30.71%提高至73.79%，取得了節能減排和水資源再利用的“雙豐收”。