淺析當代車輪輪輻結構強度

摘要:車輪是汽車的重要部件，作為汽車對汽車的行駛安全性、經濟性和整車的外觀都有重要的意義。隨著汽車工業的不斷發展，汽車制造商對車輪的要求越來越高，這就要求技術含量越來越高，怎樣更好地分析車輪的輪輻結構強度，為實際應用中增強車輪輪輻結構強度服務，是本文研究的重點和意義所在，是本文理論研究的出發點和落腳點。

關鍵詞:車輪輪輻結構 影響 方法途徑

了解車輪的基本結構和基本作用，知道車輪對整個汽車總體來說的影響和作用，切實重視汽車車輪的輪輻結構的強度的不斷提高和增強。服務于現實生活，在現實生活中不斷改進，在原有基礎上不斷改進提高，不斷提高技術含量和科技含量，使車輪輪輻結構達到最優化，用最先進的設計，服務于現實需要。輪輻結構強度，對當代汽車的車輪壽命和車輪質量具有重要的作用和意義，重視車輪輪輻結構強度的提高，重視車輪的作用和結構設計，對保證汽車行駛的安全和穩定具有很重要的意義。

1 汽車車輪輪輻結構

車輪是汽車的重要部件，汽車與地面之間的所有相互作用力和力矩(例如驅動力、制動力、側向力、垂直力、回正力矩等) 都通過車輪傳遞，所以車輪對汽車的多種性能有重要影響，特別是安全性和可靠性。除此之外，車輪還是汽車外觀的重要組成部分。普通意義上的車輪包括橡膠輪胎和金屬輪輞—輪輻總成兩大部分。下面所提到的和研究的車輪只是其中的金屬輪輞—輪輻總成。車輪的技術發展方向是在保證足夠強度和可靠性的前提下，盡可能減輕其質量和美化其外觀。某車輪制造廠生產鋼制車輪，為改善其外觀，對原有產品的結構進行了改變，老結構車輪的結構，它們都是用鋼板沖壓、焊接而成的轎車車輪。結果發現，新結構車輪達不到動態彎曲疲勞試驗的標準。針對該新結構車輪的結構改進問題進行研究的。對當代汽車車輪的改進和提高具有重要的意義和作用。

目前在用的汽車輪輻在螺栓孔和通風孔周圍容易出現疲勞斷裂，為此，對在用的輪輻進行優化設計，即在螺栓孔之間增設徑向加強筋，在通風孔周圍壓鼓包。利用ANSYS 有限元分析軟件對優化設計前后的輪輻進行強度校核，驗證了優化后的輪輻比優化前的輪輻具有較高的強度，從而提高輪輻的使用壽命。同時也說明，在兩種輪輻強度基本相同的情況下，優化后的輪輻可采用較薄的厚度，以實現輕量化要求。

2 汽車車輪輪輻結構的影響

汽車車輪輪輻結構對汽車具有重大的影響和作用，是汽車的重要組成部分和不可或缺的機制。更好的了解汽車輪輻結構的作用和影響，對更好地改進和改善汽車車輪輪輻結構的功能和作用具有重大的意義和作用。下面把汽車車輪輪輻結構的作用和影響加以匯總概括，供現實生活和工作中學習交流經驗之用，供現實學習和生活中改進工作之用。

2.1 汽車車輪輪輻結構強度較大，利于增強其自身的強度和壽命，利于保證汽車在行駛的過程中，不至于因為車輪而出一些問題，而且汽車車輪強度較大，以后就避免了輪胎的問題，防止了因為輪胎而出現的狀況，避免了一系列的麻煩和一些不必要的損失。

2.2 好的汽車車輪輪輻結構，有利于增強汽車行駛過程中的穩定性，保證汽車的安全性，減少交通事故的產生，減少人員的傷亡。對整個社會都具有很重要的作用和意義，優良的車輪輪輻結構，不僅只是外觀大方得體，更重要的是可以增強汽車自身的安全系數，保證汽車的行駛安全，盡量降低事故概率，這是最理想和最有現實意義的影響作用。

2.3 優良合理的汽車車輪輪輻結構，可以減少輪胎不必要的摩擦，延長輪胎的使用壽命和時間，更加保證行車的安全。良好的設計加上較高的技術含量，可以減輕車輪輪輻結構自身的重量，這樣可以更加節省能源消耗，保證有效利用能源。好的美觀的外表，讓車輪為汽車的整體提升一個檔次，這就是當代汽車車輪輪輻結構對汽車的重要作用和意義。

3 增強改進當代汽車車輪輪輻結構的途徑方法

增強汽車車輪輪輻結構的途徑和方法有很多，而且還有很多不是很成熟，最主要常用的方法和途徑加以介紹，常用的方法和途徑效果較為理想，所以在實際生產生活中具有重要的意義和作用。保證其認真按計劃按程序執行，可以取得較為理想的效果和較為良好的狀態，不斷地尋求輪輻結構強度優化增強的最佳方案和最優措施，可以鉆研設計出更加符合客觀實際需要的結構強度。這樣就可以達到更理想中的效果，只有不斷地探索總結，才能有所進步和提高，技術越來越硬，標準不斷提升，研制和設計創造能力不斷提升，這些途徑方法對現實需要意義重大。所以總結匯總，為現實生活生產生活提供好的借鑒和好的理論支持。

3.1 螺栓孔之間的徑向加強筋可以保證輪輻有足夠的抗彎剛度和強度，限制輪輻過大的彎曲變形，且加強筋與輪轂的接觸，代替螺栓孔承受了部分力，因此優化后的輪輻具有較高的強度，從而能提高輪輻的使用壽命。

3.2 邊緣部分雖然是低應力區，但由于彎曲變形較大，所以在通風孔周圍壓鼓包以引起固有應力，提高疲勞強度。建模時為了簡化，在通風孔周圍沒有壓鼓包。實際生產時，壓鼓包能提高輪輻的疲勞強度。

3.3 對優化后的輪輻，計算不同厚度時的應力。在厚度等于2.5毫米時，應力最大值仍小于優化前輪輻的應力(厚度為6毫米)。因此，可以采用優化后厚度為2.5毫米的輪輻代替在用的厚度為6毫米的輪輻。這可以滿足車輪的輕量化要求?？梢源龠M能耗的降低，減少材料的消耗，達到節約資源，節省能源的目的。

優化后的輪輻結構較優化前的輪輻結構能承受更高的應力，為實際生產提供理論依據。當代汽車車輪輪輻結構強度的不斷優化和增強，與以前老式的汽車車輪輪輻結構強度相比，具有更多先進的優勢，具有更多的作用和影響力。當地汽車車輪輪輻結構強度的不斷增強，包含了更多的知識技術含量。而設計也更加實用，更加美觀，更加輕便，更加得體。優化后的輪輻結構具有無可比擬的強度和無可比擬的優越性。為現實生產的需要提供更高的理論知識支持。

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