現代制造業中試制的作用

摘要:隨著科學技術的進步，制造業的發展進入了一個新時代，新技術的應用使制造業勞動生產率的增長速度大大加快，現代制造業的概念從此誕生，同時產品的生命周期也大大縮短，企業更加重視新產品開發，隨著制造業勞動生產率加快，新產品開發直接轉化量產會有較大風險，試制驗證產品開發的可行性并且對量產提供了標準化作業，起到非常重要的作用。

關鍵詞:試制 現代制造業 試制評估

1 試制及現代制造業簡述

試制是指產品在完成設計與工藝準備之后、正式投產之前進行的試制生產，目的在于驗證新產品設計能否達到預期的質量和效果， 并且對量產提供了標準化作業。

可分為樣品試制和小批量試制兩種:

1.1 樣品試制是根據設計圖紙，工藝文件和少數必不可少的工藝裝備，由試制車間試制出一、二件樣品，以便檢驗產品的結構、性能及主要工藝是否達到設計要求，設計圖紙是否正確，以便肯定或進一步校正產品設計。

1.2 小批量試制，通過鑒定和校正修改后，根據成批生產和大量生產的要求，編制全總工藝規程，設計制造全部工藝裝備，然后生產一小批產品。目的是檢驗工藝規程和工藝裝備是否適應生產的要求，并對產品圖紙進行工藝性審查，以便進行必要的校正，為大批量生產創造條件。

現代制造業是將已獲取的物質資源作為勞動對象，通過加工、制作、裝配等環節以形成新部件、新產品的工業部門。制造業主要有冶金工業、機械工業、食品工業、紡織工業、電子工業等。

從制造業的發展歷史來看，主要有兩類制造業:一個是加工制造業，另一個是裝備制造業;大批量、標準化、生產線是加工制造業的最重要的特點，在工業化發展過程當中，加工制造業最基本的競爭方式就是成本價格的競爭，技術達到一定水平，質量達到一定標準，如果產品之間沒有差異，價格競爭的最后結果就是沒有利潤;制造業不僅僅是采購和銷售而已，還包括了將價值較低的材料轉換為價值較高的產品。所以制造業的特色有下列兩個:一是供貨商的材料經由工廠裝配或加工后流到顧客的手上;另一個是這些信息流動到所有相關的部門，而時間是制造業流程上最重要、最寶貴的資源，將材料轉變為成品的時間如果愈短，制造業所獲得的利益將愈高。所以在信息系統而言，做到快速反應(Quick Response)和敏捷(Agility)是幫助制造業信息化成功的關鍵因素。

上世紀七十年代末到八十年代初，由于微電子技術的飛速進展，現代數字化制造技術和裝備也獲得了空前發展和廣泛應用，極大地推動了制造業勞動生產率的提高，使制造業的發展進入了一個新時代:由主要依靠勞動能力的改善轉向主要依靠科技進步。新技術的應用使制造業勞動生產率的增長速度大大加快。現代制造業的概念從此誕生，這區別于以往靠廉價勞動力、虛耗能源、大規模手工制作等發展起來的傳統制造業。

2 試制基本程序

2.1 組建試制團隊 試制小組是指為試產從而評估設計、機器施備及新產品性能而成立的組織，它可是常設的，也可以是臨時的，小組成員既可以是專職的，也可以是兼職的，小組人數也不固定，少至幾個人，多至幾十上百人，試制小組主要依據試制規模、工藝工序流程及產品對公司的重要性等方向進行組織的，常見的試制小組組織結構如下圖:

試制負責人由部門經理擔任(公司跟據試制任務安排相應的部門經理)，工程技術由工程部工程師擔當，主要負責產品設計、工藝工序安排并跟蹤評估，生產設備由生產部擔當，主要負責生產安排及機器設備評估，品質由品質人員擔當，主要負責產品的檢測及產品滿足是否標準進行評估，物料采購由采購擔當，市場由業務擔當。

2.2 試制計劃 試制計劃主要是對試制工作進行規劃并分解成相應的子任務，并將各子任務分配給相關人員完成，最后跟蹤評價完成效果;基本的試制計劃表格如下:

2.3 試制成果轉化 試產后對產品、設計、工藝工序及施備進行分析評價，并對有問題的部份進行改善，形成正式標準文件，指導正式生產、工程技術及品質標準:例如工程圖與工序卡

2.4 對試制進行評估 主要評估內容:

2.4.1 工程技術評估(工程圖紙，工藝要求，工序流程)

2.4.2 生產設備評估

2.4.3 產品質量評估(產品結構，性能，外觀)

試制評估報告:

3 試制對現代制造業的作用

3.1 有助于降低產品開發的風險，通過試制檢查設計開發現實可行性，將試制的產品提供給客戶或推向市場，可以再批量生產前預測客戶或市場對于新產品的評價，可以降低一些盲目的投資(原材料的批量采購和市場渠道的投入)，提高產品開發的可靠性。

3.2 通過試制評估公司的制程能力，公司現有機器設備能否滿是要求，量產是否需要添加新設備，設計標準是否需要修改，工序流程與工藝標準是否需要修改，有利于提前發現問題，提前分析異常與改善，并為批量生產提供了預防和參考，對產品的實現性及產品質量提供了模型，有利于對產品提前進行綜合評估，并且針對存在的問題提出警示與改善，有利于批量產品制造工藝與質量的提高。

3.3 有利于建立標準化作業，提高批量生產效率與管理能力，通過試制建立標準化的資源配置(包括人員、原料、機器設備、測量工具、工裝冶具、工時標準等)， 通過試制建立品質檢測標準。

參考文獻:

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