牽引車車架裝配尺寸的改善

新疆烏魯木齊高新區投資服務中心 常 春

牽引車車架裝配尺寸的改善

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車架在整車結構中至關重要，它是整車大總成（駕駛室、發動機和變速器等）的承重基礎。同時，車架總成的平面度和左右縱梁的平行度直接關系到整車前后橋的安裝狀態，而前后橋的安裝狀態在整車動態行駛時直接關系到整車的油耗和制動性能，車架必須要有足夠的強度和剛度，以保證汽車運行時，在各種應力下都不會損壞和變形。

一、車架總成結構尺寸精度對整車動態質量的影響

1. “吃胎”現象。“吃胎”現象出現的根本原因是車輪的行駛中線與整車的行駛中線有偏差。輕微的可以通過調整臂調節，嚴重的就要重新校驗車架了。

2. 轉向吃力。左右板簧銷孔與下翼面的距離差值超過允許誤差值就會產生轉向前橋的現象。它是轉向吃力的一個原因。消除這些超差的差值也就極大地減少了整車行駛時的安全隱患。

3. 動力不強。后板簧對角線的差值直接關系到驅動橋的軸線位置，若驅動橋的軸線與C線夾角過大，直接影響的便是整車的動力性，因為整車的驅動力方向和整車行駛方向始終有夾角。這是整車行駛時的安全隱患，更直接影響著整車的經濟性。

4. 制動隱患。車架關鍵尺寸（重要度為A）如出現了過大的超差現象，其直接后果便是整車行駛制動時出現安全隱患。整車制動安全性能是整車性能的重要指標，更是國家強檢內容之一。制動是整車的主動安全項，它直接攸關駕乘人員的生命安全。因此，必須引起足夠的重視。

二、車架裝配存在的問題及原因

為了適應汽車市場競爭的需要，滿足用戶對產品個性化，多樣化的需求，占領更多的市場份額，順應市場潮流，很多單位都引進了牽引車車架，該車架對零件及總成的制造精度提出了較高的要求，但由于生產周期短，制造采用手工加迂回工藝，所以不可避免地會影響到車架的裝配質量。因此，如何提高車架裝配質量，改進裝配工藝就成為保證車架安全的關鍵所在。

1. 車架裝配存在的問題。如圖1所示，車架為前寬后窄結構。該車架試生產時存在的問題如下。

（1）前板簧中心距超差。設計要求950±2mm，實際為950±4mm。

（2）后板簧中心距超差。設計要求950±2mm，實際為950±3mm。

（3）車架對角線超差。設計要求（A-B）≤3，實際為3～6mm。

圖1 車架生產過程

2. 原因分析。

（1）在試生產中，由于零、合件制作時缺少正規的工裝模具，多為手工加迂回工藝制作，相應的控制、檢測手段不完善，使得零件制造質量及精度不夠穩定，給車架裝配留下隱患。

（2）車架試生產裝配時無專用夾具保證裝配尺寸，缺少相應的過程控制手段；車架裝配生產處于一種自由狀態，車架質量基本上靠零件質量來保證，工藝過程很難保證產品圖紙上要求的車架裝配技術要求，造成車架裝配尺寸嚴重超差，很難滿足產品設計要求。

三、解決措施及效果分析

針對試生產中出現的上述問題，結合生產實際情況，建議采取如下解決措施。

1. 為重要的零件設計專用模具。為控制關鍵零件及關鍵尺寸，配備相應的工裝模具，不斷完善工藝，提高零件制作水平。為車架彎縱梁設計壓彎模具。

2. 設計車架總成具有較強過程控制能力的專用裝配夾具一套。該夾具具有定位、調整、翻轉，正反面裝配，鉚接等多項功能，確保車架裝配質量全部合格。具體操作過程如下。

（1）把車架左右縱梁放在專用夾具上，定位銷插入相應的前后板簧支架中，保證前后板簧中心距。

（2）靠車架縱梁腹板及夾具一側定位，裝噴橫梁及連接板，通過螺桿及鋼板尺測量調整另一側，直到車架外寬、車架對角線誤差滿足設計要求后，擰緊固定機構上的螺母，保證車架平面度。

（3）鉚接車架上翼面的零件，打開翻轉機構，使車架翻轉180度，裝配鉚接車架下一面的零件，至此完成了整個車架的裝配，鉚接過程。車架下線后100%合格，完全符合產品設計要求。

經過上述整改，零件質量有了大幅提高。保證了各項尺寸在公差范圍內。在專用裝配夾具上裝配車架，保證了質量，車架總成下線合格率100%，再未發生產品質量問題。提高了效率，降低了工人的勞動強度，試生產處于良性循環狀態，滿足了用戶的要求。僅半年就創造經濟效益50多萬元，為今后的市場開發打下了良好基礎。與此同時，也積累了現場實際操作經驗及工藝設計經驗。

綜上，牽引車架裝配采用裝配夾具能從根本上解決車架裝配過程中存在的質量問題，創建一條既保證生產能力又符合質量要求的車架裝配新路子，近1年的實踐證明，該方案實施效果良好。