薄壁標牌加工工藝設計與優化

江蘇自動化研究所 陳永生 黨艷銀 于宏輝

我廠生產的產品中經常使用一種薄壁標牌，如圖1所示，材料為黃銅，其中零件厚度只有1mm，中心孔φ10與外圓φ30同軸度有一定的要求。采用黃銅棒作為材料，外圓φ30與厚度1mm直接車成，轉鉗工鉆φ10中心孔和3-φ2.6孔，盡量減少零件彎曲變形，最后進行正面拋光、絲網漏印工藝；即使采用鉗工后鉆φ10中心孔，仍然容易形成大量彎曲變形零件，從而導致報廢；端面會產生切片刀痕，對后序拋光工藝產生較大影響；原有工藝需要改進。

一、改進后生產工藝

（1）采用1mm黃銅板下料，剪板機剪切外形成50×50方塊。

（2）一次裝夾20到30塊方塊，疊成一疊，四角鉆φ4.5孔，M4螺釘加螺母緊固。

（3）中心孔φ10先鉆φ4工藝孔，最上面一塊外圓畫位置線。

（4）線切割裝夾，線切中心孔φ10；重新穿絲裝夾，再線切外圓φ30。

（5）鉗工鉆3-φ2.6孔。

（6）正面拋光、絲網漏印表面處理工藝。

改進后的生產工藝，主要采用線切割加工，中心孔φ10與外圓φ30同軸度好，零件不會發生彎曲變形。但是該工藝過程繁瑣，線切割需要穿絲裝夾兩次，生產效率不高，并且線切割要考慮零件搭邊余量，浪費材料。

二、最新生產工藝

（1）仍然采用1mm黃銅板下料，剪板機剪切外形成35×35方塊。

圖1

（2）設計工裝1(不銹鋼材質，如圖2，軸向長度可根據實際調節)，工裝左端外徑可根據三爪卡盤調整大小，右端外徑要比標牌外圓φ30大(保證車薄壁標牌外圓時不發生軸向彎曲變形)，車床三爪卡盤夾緊較小端。

（3）設計工裝2（不銹鋼材質，如圖2軸向長度可根據實際調節），35×35方塊料整齊疊成一疊，車床尾椎頂緊工裝2右端。

（4）先車薄壁標牌外圓φ30，再車中心孔φ10；車中心孔φ10時，沿φ10內圓貼邊切斷，掏空即可；工裝2的外徑（φ7）一定要比中心孔φ10小，否則φ10內圓無法直接貼邊切斷，不能實現一次裝夾，全部成形。

（5）鉗工鉆3-φ2.6孔。

（6）正面拋光、絲網漏印表面處理工藝。

圖2

最新生產工藝設計兩個工裝，在車床上一次裝夾完成外圓與中心孔的加工，保證了外圓φ30與中心孔φ10的同軸度，加工中心孔φ10不需要鉗工打工藝孔。同時在車床上裝夾方便，生產效率高。

隨著薄壁標牌設計工藝的逐步優化，極大地提高了勞動生產效率，降低了勞動成本，產生了明顯的經濟效益，零件一次交驗合格率99%以上，對于同類薄壁標牌的加工生產有一定的參考意義。