傳化股份盛開創新之花

文/蔡繼權

2010年我國紡織品服裝出口超過2000億美元，已經成為全球最大的成衣生產、消費、出口和印染加工國。但資料顯示：2010年我國進口服裝平均單價11.46美元，而出口服裝平均單價只有3.58美元，出口價僅為進口價的30%左右。

浙江傳化股份有限公司（以下簡稱傳化股份）作為國內最大的紡織印染助劑生產商，非常清楚地知道：就是因為我們還不能夠生產符合國際要求的高檔助劑，服裝生產跟不上時代的快速發展。

我國要真正成為成衣強國，必須從紡織化學品抓起。于是，傳化股份立志成為國內最好的紡織化學品的系統集成商。經過二十五年的創新，傳化股份已經盛開創新之花。

去油靈降本增效獲新生

去油靈是傳化股份進入紡織印染行業的第一只拳頭產品，是公司進入紡織印染助劑市場的敲門磚。十多年前，這只產品是本地區紡織印染企業的必用產品。十多年過去了，在一次次的更新換代中，它依然枝繁葉茂、生命力強盛，就是傳化股份多次為這只老產品創新注入了新的動力。

2007年，一些去油靈生產小廠迫于成本的壓力，紛紛采用低質原料試圖用低價擠占傳化股份的去油靈市場份額。

“一定要將市場保住！”公司當即要求去油靈研發團隊迅速研發出一種成本適中、性能出眾，性價比有競爭力的去油靈產品。

臨危受命的以李遠忠、方東林為首的研發團隊認定：這只新產品必須是超濃縮的產品，其效果必須是常規產品的三倍，只有這樣才可能取得高性價比。

因為只有超濃縮，才能減少包裝、倉儲和運輸的成本，對于客戶來說，他們需要的并不是普通去油靈產品中的那些填充料，而是實實在在的有效成份。

只要給他們有效成份就夠了。可是怎么給？研發團隊發現，即便將原去油靈中的所有輔助原料和水分都去掉，只有效成份，其效果也無法達到三倍。

此外，要達到三倍效果，該產品中堿的濃度必須很高。但堿量一高，去油靈中的另一種成份——表面活性劑就會失去活性并變質，產品會呈現異常的紅色。

但是，高堿量和表面活性劑是一定要存在的，于是，研發團隊致力于研發一種新的能在高堿環境下使去油靈正常發揮作用的添加劑。

很快，只用了不長的時間，老工程師李遠忠就研發出了這種新型添加劑，首戰告捷。但是，新的問題又出來了：產品容易受潮結塊，影響了外觀。

怎么辦？經過不懈努力，研發團隊再次修改了表面活性劑的分子結構，為其增加了活性基團，從而使去油靈成品具備了耐潮的性能。于是，新型去油靈產品誕生了。該新型去油靈產品自推出之后，其發貨量一直在穩中有升，在用戶之間口耳相傳，傳化去油靈產品在原材料漲價的情況下，被認為是織物前處理的不二之選。這只產品每年發貨上億元，創造了較大的經濟和社會效益。

織物涂層整理劑的新發展

當今，在透氣透濕的衣著織物、遮陽篷、雨篷和帳篷、工業裝備和防護服上，涂層織物用量較大。用于防止生物和化學襲擊的軍隊防毒衣，汽車座椅面料、安全氣囊、貨車覆蓋用布等汽車用材，Nike、Adidas等采用的抗靜電防水透濕運動服，近年來需求迅速擴大。但國內原有的聚丙烯酸酯等涂層表面粗糙、彈性差、低溫易脆裂，性能達不到要求。而較高檔的聚氨酯織物涂層整理劑，國內生產廠家很少。

2006年以前，傳化聚氨酯織物涂層整理劑產品在市場上是名不見經傳。業務員去銷售時都覺得困難很大。但是，自從傳化股份在涂層技術上取得了創新成果，新型聚氨酯織物涂層整理劑上市以后，傳化股份銷售量突飛猛進，一舉覆蓋了技術要求最高的服裝面膠和服裝底膠兩大門類。

從無到有，從有到優，這個轉化過程是如何完成的？

2005年，傳化股份推出了一只與標樣性能相近的涂層整理劑產品到市場，之后某企業又推出了產品性能更好的產品，傳化股份涂層整理劑產品剛推出就面臨困境。

2006年，傳化股份總裁吳建華出訪該企業，商談合作事宜，并擺出了傳化股份具有的市場網絡方面的優勢，但是對方并沒有重視：“我們并不看重市場優勢，我們有的是高技術，酒香不怕巷子深。”

回到公司后，吳建華總裁在與技術中心主任王勝鵬和研究所所長瞿少敏交流時說：“這個企業是我們的榜樣，只有技術領先，產品優良，才有可能占據涂層整理劑市場。”

王勝鵬、瞿少敏深受鼓舞，也進一步加深了趕超這個企業的信念。

一次，用戶反映使用傳化股份一只涂層整理劑產品后出現白點。

當時，這只產品非常搶手，市場需求非常旺盛，但傳化股份卻因為一時無法解決產品出現白點的問題而在倉庫里已經囤積了40～50噸產品。

到底是哪個環節出了問題呢？在王勝鵬的帶領下，各個條線之間加強溝通和協作。經過一輪又一輪排查，原因找到了，也非常簡單：反應釜壁沒有清洗干凈，粘附的少量膠狀物脫落到下一次反應的乳液半成品里了。

研發團隊發現，與競爭對手相比，傳化股份雖然不是專業生產涂層整理劑的企業，但卻具有比競爭對手在有機硅聚合、PU、PA等技術方面，尤其是對涂層阻燃性的研究方面的優勢。

于是，研發團隊開始主動與公司相關技術部門聯系，找資料，請教專家，同時大量閱讀國外的文獻報道。

終于，在多種科技領域技術集成的前提下，研發團隊以環保生態符合歐盟技術要求、改變國內中高檔織物涂層現狀為目標，先合成水性聚氨酯預聚體，再以自主研發技術合成的含羥基的氨基硅油、聚丙烯酸酯對預聚體進行改性，添加無鹵阻燃劑、抗紫外吸收劑等助劑經均勻混合制得功能型聚氨酯織物涂層劑產品。織物使用后具有疏水透氣、阻燃、抗紫外、耐皂洗等特點，成為傳化歷史上第一只新型聚氨酯織物涂層整理劑產品。

產品研制出來了，哪家用戶會接受使用呢？經過研發團隊和業務員的真誠付出，無錫大誠涂層面料加工廠成為傳化股份的合作伙伴。試用之后，效果不錯，但也發現了持續加工性、配伍性等方面的一些問題。研發團隊對大誠提出的問題快速反應，在第一時間給予解決。經過多次來回修改，產品終于日漸完善。經過評測，各項指標與同類產品一致，有的指標還優于競爭對手。

研發團隊繼研發完成新型聚氨酯織物涂層有光皮膜膠之后，又開發出難度更高的新型聚氨酯織物涂層無光皮膜膠。新型聚氨酯織物涂層無光皮膜膠產品由于引入了消光體系，體系更復雜，對牢度的要求更高。研發團隊克服了近十個互相矛盾的技術性能要求，不斷在從未接觸過的新現象、新問題中學習與積累，推出性能均衡的無光皮膜膠。該產品的研發成功突破了數個新型聚氨酯織物涂層面膠制造方面的核心技術，為后續產品開發積累了寶貴的經驗。

解決印染“劣跡斑斑”的新硅油

為了使棉、麻、羊毛、滌綸、錦綸等織物具有柔軟、平滑、蓬松、挺彈、耐洗、舒適等手感，大大提高織物的穿著性能，業界往往使用硅油進行后處理。但傳統的硅油在改善織物柔軟手感的同時，卻會因為硅油表面張力低，乳化困難，印染時往往會因為硅油破乳粘輥并導致印染布面有硅油斑而變成有“劣跡斑斑”跡漬的次品布，帶來大量返工損失及水電能源的浪費。特別是印染行業目前為適應環保要求循環回用水越來越多水質變差以后，粘輥現象更加嚴重。國內每年因此產生的次品布達到2.5億米、次品布回修用水100萬噸以上。

傳化股份技術副總王勝鵬在市場調查中了解了這個問題之后，組織了劉志華博士等人的研發團隊進行攻關。為了有效研發，他們改變了通過物理復配增效的研發思路，從剖析國外產品入手，研究結構與性能的關系，嘗試改變分子結構來優化產品特性，花了半年多時間設計新產品的分子結構，合成了一種自身具有乳化功能的嵌段聚合聚硅氧烷分子，并使有效成份提高了3～6倍，不僅降低了運輸包裝和加工能耗成本，還便于存放、運輸。用該新產品整理的織物手感好、低泛黃，不含歐美禁用的APEO，易于生物降解，符合節能減排方針和市場需求。項目產品增加了下游企業面料加工的附加值，可為下游廠家節水、節能、減排，降低生產成本（按照年最少銷售該產品3000噸來計算，就可以減少次品布417萬米，減少回修用水16800余噸），受到廣大印染廠用戶歡迎，產品已在國內80余家印染廠家使用，并出口東南亞地區。項目獲得國家授權發明專利兩項，已發表論文8篇。項目榮獲2010年浙江省優秀新產品新技術二等獎和2011年中國中小企業創新100強優秀創新成果。

環保生態節能減排走在前

隨著紡織品進入生態競爭時代，國際上先后發布了Okeo-Tex 100等標準，國內許多紡織化學品達不到這些標準要求，環保要求已成為阻礙我國紡織品擴大國際市場份額的主要障礙。為順應國際發展趨勢，傳化股份公司積極進行科研攻關，努力改變市場上占多數的溶劑型產品，改變印染助劑含磷、甲醛、偶氮染料、芳環物質、重金屬殘留等帶來的易燃易爆、污染生態環境、有毒有害的現狀，研制出許多綠色生態助劑以及符合短流程、高濃縮、無鹽染色等新工藝的節能減排新產品，深得業界贊許。公司從原料選用、工藝改進，到包裝使用，都遵循綠色環保要求進行。以被歐盟禁入的含烷基酚聚氧乙烯醚（APEO）產品為例，傳化股份研究證明國內企業只要選用合適的工藝和原料進行生產，完全可以避免產生這種環境激素。

傳化股份各類降本增效產品和工藝層出不窮：純堿用量僅為傳統用量的1/8～1/20的高溫低堿活性染料LA系列的推出，降低了成本，減少了廢水排放的同時還能確保了染色重現性和一次成功率；低溫精練去油劑可以不排液直接染色，節省酸洗和水洗時間，每噸布可節約成本195元，按每月染純棉深色300～500噸計算，每年節約成本100余萬元，每缸布至少節約工藝時間1.5h，提高生產效率10%以上；將拋光和活性染料染色同浴進行的同浴拋光酶，與常規酸性拋光兩浴工藝對比，降低了水、電、蒸汽等能源的消耗，拋光工序每噸布綜合成本降低約70%，每噸布節省成本260元。

“從前期處理，到染色加工，再到后期整理，傳化股份從整個加工系統著眼來考慮節能減排，綜合考慮外部環境的影響、產品品質的提高、生產效率的提升等各方面因素，挖掘出每一個細節中節能減排的潛力，然后為我們提供系統的產品服務和全套的解決思路，大大提升染整企業的市場競爭力。”福建一位用戶在使用傳化股份提供的系列新產品后深有感觸的表示。

其中被各大染整企業捧為“香餑餑”的明星新產品——高效皂洗酶166B，主要用于活性染料染色后皂洗，它在研發過程中尋找到了可以大大減少水洗次數的皂洗酶，色牢度大幅提升，皂洗后殘液色淺，有效克服了染深色多次水洗耗水大的缺陷。它與傳統皂洗工藝相比，活性染料深色尤其是黑色皂洗工序前后可減少2～3次水洗，以3噸／缸計，也就是一道深色的皂洗工序下來可節省9噸水；而且工藝時間可縮短1小時左右。舉例來說，如果一家染整企業一條生產線上按照一個月300噸的棉針織加工產能，其30%是深色棉針織產品來計，一個月能節約3000噸水，后處理水洗工作效率提高40%，節省綜合成本280～350元/噸，而這僅是一條生產線。此產品已在福建、山東、江浙一帶全面鋪開，為廣大染企大大了生產成本，同時也進一步鞏固了傳化股份在中國紡織印降低染行業中的“系統集成商”地位。

“對于消費者來說，買洗發水會想到海飛絲，吃感冒藥會想到白加黑，同樣對于染整企業來說，一說到降耗工藝，就會想到傳化股份新推出的長車低溫前處理工藝，這就是品牌效應。”目前，長車低溫前處理工藝在現有的染整企業應用中獲得了高度認可。與傳統工藝相比，該工藝加工溫度可以從102攝氏度降低到50～60攝氏度，氧漂蒸箱基本不需要蒸汽，一個蒸箱平均每小時可以節約0.7～1.5噸蒸汽，每月25個生產天數一天以20小時計算，可節省蒸汽成本8～12萬元，綜合成本較傳統工藝降低12%，其中蒸汽成本降低56%，具有省汽、防止破洞、改善員工工作環境、避免堆置印染等優勢，同時，采用低溫氧漂工藝可以完全杜絕氧漂破洞的產生，徹底解決織物破洞問題，大大提升了產品質量。

但工藝反應溫度從102攝氏度降低到現有的50～60攝氏度這并不是一次完成的，而是多年實踐通過多方結果數據對比、配方調整等技術手段，解決了白度、毛效、光潔度、手感等多項技術難題，個性化的工藝迫使難度進一步加大，最終各項指標才逐步達到的。傳化股份技術應用總工程師毛為民介紹說，“這是一個較為復雜的工藝，耗費了研發應用技術人員2年的研發期，1年多的應用完善，才日趨成熟”。