優而精 精則增

○ 文/符立萍 朱 杰

●大量生產應用廣泛的聚乙烯新產品，是大慶石化產品結構優化的結果。

裝置就是這些裝置，人員還是這些人員，大慶石化將提高效益的目光鎖定在“優化”上。2012年，大慶石化實現優化增收1.7億元。今年一季度實現4389萬元的成果，完成全年目標的43.9%。

集油化纖肥于一體的大慶石化，有著煉化一體化的優勢，卻也被產業結構不盡合理、生產成本過高等問題困擾著。如何使現有資源配置達到最佳狀態，以最少的投入和最優的結構獲得最佳的效率和效益？大慶石化公司總經理王德義說：“凡是有利于效益增長的事情要做好，凡是不利于效益增長的事情要少做、不做。”經過審慎思考，大慶石化把提高效益的目光鎖定在“優化”上。

今年3月，隨著大慶石化熱電廠與化工一廠之間蒸汽“互聯網”的開通，為化工一廠裂解裝置提供動力的兩臺輔助鍋爐，將逐步退出歷史舞臺，裂解裝置開始改用熱電廠蒸汽。原開工時啟用的鍋爐，看上去完好無損，緣何停用？這是“系統優化”使然。在大慶石化的“優化”棋盤上，“退”是為了更好的“進”。

通過綜合考慮原料、生產能力、成本等因素，大慶石化在動態中尋找最佳生產經營方案，精心“調整”生產鏈條上的各個環節，開辟了一條質量效益的提升通道。2012年，公司實現優化增收1.7億元，今年一季度再接再厲，4389萬元的優化成果完成全年目標的43.9%。

尋找更佳加工路線

大慶石化抓住效益源頭，強化生產過程管理，精耕細作，保證裝置最優化生產。

每周五下午，大慶石化“雷打不動”召開“優化會”，主管生產經營的副總經理康志軍帶領計劃經營處、生產運行處等部門負責同志，分析市場信息和變化，并據此優化生產方案，平衡效益與生產運行，調整產品生產數量和種類。

其實，“優化”在大慶石化已成為一種管理機制，形成了分廠和公司兩級優化管理網絡，還建立了生產優化“日通報、周測算、月分析”制度。公司利用每日生產碰頭會、每周“優化會”和每月的經濟活動分析會，系統對標，根據市場信息對上下游關聯的裝置進行聯合效益測算，對生產過程和產品結構進行全局優化，選擇最佳加工路線。

今年3月，儲運中心化肥裝運車間通過填加一個電腦程序，對氨水站的裝車流程重新進行了打造，不但堵塞了裝人情車的管理漏洞，而且提高了液氨的出廠效率。這個公司化肥廠生產的合成氨主要是保證尿素和丙烯腈裝置生產的。經過測算，合成氨直接出廠效益好于生產尿素時，他們便打破上下游配套生產的觀念，在穩定尿素市場供應的基礎上，根據效益情況適當控制裝置生產負荷，提高合成氨出廠量，打開了新的效益突破口。2012年，液氨出廠實現增效1317萬元。

掌控好柴汽比一直是大慶石化優化生產“協奏曲”中的重要環節。在滿足市場需求的前提下，該公司“宜柴則柴、宜汽則汽”。2012年4月開始，煉油廠通過調整重油催化裝置反應深度和汽油干點等，優化產品分布，階段性增產汽油，全年汽油產量提高3.56萬噸，增收606萬元。

尋找更多創效產品

截至3月20日，大慶石化塑料廠成功放大生產氯化聚乙烯QL-505P粉末1630噸。可廣泛應用于塑鋼門窗、電線電纜等領域的QL-505P是今年首個放大生產的聚乙烯新產品。它續寫了聚乙烯產品作為大慶石化效益增長點的新篇章。

公司領導班子認為：“大路貨產品沒有前途，拳頭產品才有競爭力。”他們對研制開發投入少、回報高、前景好的高附加值新產品堅定不移。公司在“埋頭”練好裝置生產內功的同時，“抬頭”把脈市場，加快了研發效率，產品更貼近市場。

近年來，公司腈綸廠先后開發了高收縮、高分子量、扁平系列、凝膠染色、超雪白、抗起球等10余種高附加值毛條產品，且產品品質優異。引得原來采用進口原料的上海、浙江慈溪等華東地區毛絨生產企業改吃“國產糧”，每月訂購100多噸大慶石化的扁平纖維。

利用自身在乙烯、煉油、聚烯烴等獨特的技術集成優勢，大慶石化不斷摸索和完善生產工藝，促進產品提檔升級，贏得更多創效機遇。較好地解決了汽、柴油組分存在的質量難題后，公司汽、柴油產品品質由“國Ⅱ”升級為“國Ⅲ”標準，并已做好升級為“國Ⅳ”的準備。產品升級換代后，提高了油品的市場競爭力。目前，大慶石化高標號汽油比例達到100%。

看到專用樹脂存在巨大市場潛力，大慶石化正逐步縮減通用產品比例，加快加大聚乙烯等新產品的開發步伐。娃哈哈異型瓶料、農夫山泉瓶蓋料……一個個因市場應運而生的新產品，也拓展了企業的市場空間。“十一五”期間，大慶石化相繼開發聚烯烴類、特色纖維類等高附加值新產品37個牌號，放大生產16個牌號近20萬噸，增效2000多萬元。2012年，這個公司優化增收的1.7億元效益中，產品結構優化的成果占了三分之一還多。

今年，該公司再啟新程，僅聚乙烯領域就計劃完成5603JP等9個聚乙烯新產品放大生產及茂金屬等5個新產品開發工作。

尋找更佳能源組合

不謀全局者，不足謀一域。煉化生產的連續性、流程性，要求“優化”管理必須作用于生產鏈條上的各個環節，形成“系統優化”，才能獲得理想收益。而做好能源優化“功課”是系統優化必不可少的關鍵一環。

●汽油增產，裝車檢查任務也加碼，以確保質量百分百。

化工一廠裂解裝置蒸汽系統優化項目，就是大慶石化更新觀念，將燃料結構從原始設計向靈活調整轉變的鮮活例證。項目啟動前，這個公司老區裂解裝置使用的10兆帕蒸汽來自兩臺原始開工時建成的輔助鍋爐，鍋爐燃料為燃料油、燃料氣，產汽成本較高。為了進一步提升化工區公用工程系統的運行效能，深入挖潛降耗，大慶石化整體統籌，制定出由熱電廠燃煤鍋爐蒸汽替代化工一廠輔鍋自產蒸汽的方案。3月份完成的蒸汽并網為項目的第一步，隨后將徹底停用兩臺輔助鍋爐。據計劃經營處工作人員賁濤介紹，僅這“一停一并”，今年預計可增效1500萬元。

打破燃料、產品界限，將低效產品轉作燃料，也讓大慶石化挖出了“金礦”。燃油稅改革后，油漿出廠消費稅大幅上升。這個公司打起了“算盤”：如果油漿不出廠，給焦化裝置加工或供動力站做燃料效益分別高出870元/噸和1057元/噸，控制油漿出廠有利于減少效益流失。公司及時改造煉油系統水煤漿鍋爐，在改燒油漿的同時，增加焦化裝置油漿加工量，最高時全年減少油漿出廠量3.4萬噸，增效3440萬元。

觀念變，天地寬。這個公司化工一廠的氫氣是乙烯生產過程中的副產品。以往，這些氫氣除用于乙烯下游裝置生產外，有部分氫氣過剩，既浪費能源又影響環境。為解決這一問題，大慶石化仔細論證，充分發揮自身產業關聯優勢，對化肥廠合成氨裝置進行了相應改造，利用化工一廠富余的氫氣進行液氨生產，變“廢”為寶。項目實施后，不但避免了能源浪費，而且提高了合成氨裝置的生產效率，每年可增效約1050萬元。

企業能行多遠，取決于管理有多精細。大慶石化的“優化”其實就是管理的精細化，精細化不是簡單地把工作步驟精細化，而是著眼內部挖潛，對企業價值鏈各環節的細心擺布和持續改進。正是堅持精細管理、優化管理，大慶石化挖出了屬于自己的效益源泉，并將沿著這條道路一直向前。

本文圖片均由趙穎攝影