以零事故為目標的經濟性設備管理模式實踐

張洪儒 司占強 李 文

作者通聯：山東日照鋼鐵有限公司 山東日照市 276806

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一、前言

日照鋼鐵有限公司煉鐵廠的設備主要是16 座高爐及配套外圍公輔設備，包括礦槽供料設施、高爐和熱風爐本體、PW 串罐式無料鐘爐頂設備、液壓開口機和泥炮、高爐料車卷揚機、高爐軸流鼓風機、卡魯金球式熱風爐、煤氣干法布袋除塵、INBA法冷水沖渣、中速磨煤機等設備。高爐選用的是高質量耐火材料，采取水冷爐底，爐底、爐缸采用碳磚和陶瓷杯的結構模式，風口、鐵口采用剛玉質組合磚砌筑。設計上采用框架式結構，大爐缸、多風口、矮胖式爐型，以及600m3以上高爐設置雙鐵口，雙鐵場。不僅技術復雜，而且管理難度較大。由于冶金企業正面臨全行業虧損的嚴峻局面，以及生產成本居高不下等，挖潛降本、開源節流已成為企業管理的重點工作。為此，煉鐵設備系統不僅立足于高爐保產，還從日常管理的規范化、技術精細化、作業標準化方面進行不斷完善與提高，以達到精細化管理的工作需求。

二、以零事故為目標的設備管理內涵

1.規范操作與維護工作行為

規范操作行為是高爐系統設備高產、高效的基礎，周期性的設備檢查、精心維護保養和重要設備的全生命周期管理，是發揮高爐系統設備最大效益及保持長期穩定運行的可靠保證。實現設備零事故管理是為及時發現、解決問題和做好預防工作。良好的運行狀態不僅是點檢定修的結果，更是規范操作和精心維護保養的最終體現，實現由事后處理轉變到事前預防和過程控制中去。圍繞規范操作與維護工作行為，杜絕違章現象發生，提高生產率等總體要求，煉鐵系統提出了“ 三反三查一實現”的工作思路。三反即反事故、反隱患、反違章；三查是查認識、查整改、查制度；一實現是加強關鍵設備運行參數的跟蹤、控制和檢查，嚴禁超標準、超負荷及拼設備現象發生，實現設備的安全運行。針對煉鐵設備特點，狠抓了爐前設備液壓泥炮撞鐵口二次上炮、開口機捅鐵口、皮帶機帶料開車、帶料打反車、布袋干法除塵箱體卸灰等違章操作問題。按照“ 清潔、緊固、潤滑、調整、防腐”的工作要求，加強了維護保養規程的落實與管理。

2.形成穩定的計劃定修模型

（1）在點檢定修模型方面，日鋼煉鐵系統建立了與設備點檢相匹配的維修方式，做到不過修、不欠修，保證設備檢修安全，確保檢修質量和檢修費用受控。在主作業線設備點檢時，根據性能的劣化趨勢、隱患的嚴重程度和輕重緩急，實行周檢修計劃、月度定修和年度大中修管理；對建筑物、構筑物、鋼結構、排水溝渠等長周期作業設施，實行點檢基礎上的零修工程管理。

（2）周檢修計劃管理開展的三方面工作是：①檢修周計劃項目標準化。包括計劃性檢修項目標準，常規性工作項目標準及非計劃工作項目標準。②項目工時標準化。對可預見的項目及所需要的人員、工機具、工時等，不但要進行規范化管理，還要通過明確的工作量等進行合理安排，杜絕資源浪費。③周檢修計劃執行流程標準化。從周計劃檢修項目的提報過程、信息反饋及落實消項等，均應按照標準流程進行管理。

（3）周檢修計劃實現了管理重心下移。生產崗位人員在操作設備同時，也要掌控設備運行狀況，對發現的隱患及時上報。檢修人員需對檢修項目逐項確認和落實，并形成下一周的檢修計劃，協調好方案執行、人員安排、備件與材料準備等各方面工作。檢修單位針對周檢修計劃項目的輕重緩急，在一周內要有計劃的逐項實施，以保障生產的順利進行。每周總結周計劃檢修項目執行情況，未完成的項目需說明原因，對非計劃檢修項目及責任人提出考核意見。

（4）規范高爐月度定修與年度大中修管理。根據大、中型高爐設備的不同情況，確立了高爐設備平均定修周期為75～110天，例如，單鐵口高爐為75 天，雙鐵口高爐為110 天。在高爐月度定修項目中進行各種設備常規性檢查和校正，集中排除“ 三級點檢”中發現的各類隱患，并按經濟性、可靠性原則更換不符合使用標準的零部件。若月度計劃檢修仍不能排除的隱患，可安排在大中修或零星工程中處理，并做為年度大中修項目的提報依據。在維修方法上主要從經濟效益出發，以提高設備效益為目的采取了事后維修、預防維修、改善維修及預知維修等。例如，高爐爐前泥炮、主卷揚設備、爐頂設備、供料系統的主供和單線運行皮帶，熱風系統的熱風閥等采取預防維修；中速磨煤機、高爐用軸流風機、除塵風機、煤氣管道、料車大繩等，實行狀態管理和預知維修；槽下篩分設備、風口工藝件、布袋系統、熱風系統、除塵系統，通過做好日常檢查及時發現劣化趨勢，采取了有計劃的事后維修。針對設備運行中的薄弱環節，按照逢修必改的原則進行有針對性改進。

3.開展三級點檢，推行設備狀態趨勢管理

（1）突出點檢地位。崗位生產點檢是三級點檢的基礎，崗位工對設備的運行狀況最了解，也最容易發現設備的微小變化。實行日常點檢、定期點檢和專項檢查、預防性試驗，以及狀態檢測、故障診斷相結合，以生產、專業和精密點檢的三級點檢為核心，開展專業化協作分工，實行設備隱患分級閉環式管理。依托崗位、維修和專業技術人員的三級點檢體系實現三個轉變，即從靜態向動態管理，定性向定量管理，預防性維修向預知性維修管理的轉變。通過開展生產點檢，統一工作標準，重視點檢質量提升，嚴格按照“ 五定”標準完成點檢工作，并及時上報點檢信息等，達到了重點設備需進行狀態趨勢管理的要求。

（2）做好專業點檢的傳幫帶工作。各維修技術人員的專業點檢優勢是對設備性能、結構、工作原理、故障現象較為了解，也是崗位生產點檢基礎上更為細致的專業點檢。由于崗位員工的流動性大，為快速提高他們的點檢技能，推行了維修技術人員與生產崗位員工一起點檢的傳幫帶式的點檢模式。例如，維修技術人員為確定點檢項目，每周組織各類專項點檢人員開展卷揚焦炭大稱襯板、槽下皮帶系統、煤氣系統、槽上系統下料筒磨損、潤滑類及緊固類等專項點檢，使常見故障點的運行狀態得到有效監控。專業化點檢還成立了爐窯、液壓潤滑、電氣自動化、水處理和除塵五個專業化管理小組，以各級管理和專業技術人員為骨干，經常性的組織點檢培訓和技術交流，各專業小組每月至少對所轄設備進行一次專業化點檢，從深層次檢查與維護各生產線上的設備，及時解決技術難題。

（3）細化精密點檢，實行狀態監測，提升設備管理水平。通過對關鍵設備、重點部位及重要參數實施狀態監測，為煉鐵設備實行在線點檢、故障分析和預防性維修創造了必要的硬件條件。對各類設備的運行狀態數據、維修狀況等進行了整理分析和歸納總結，例如，從狀態點檢原始記錄、統計數據的統計分析中，找出設備運行過程的分布狀態和變化過程；從多角度分析問題原因和確定預防改進方案等，對實施效果進行跟蹤核實，建立完整的PDCA 循環改進流程。

（4）點檢效果檢查。為確保點檢效果，在點檢路線盲點和末端放置了點檢情況記錄本，要求各級點檢人員按規定周期進行點檢和記錄。為強化區域隱患部位監控，提高員工點檢意識，確保點檢工作落到實處，實行了摘掛牌式管理。要求專業工程師每月對水、煤氣、氧氣、氮氣管道進行壁厚測量時，應掌握劣化趨勢，為預知維修提供依據；對重點設備的溫升、振動數據每周要進行檢測匯總分析；對高壓配電系統每天進行閉燈夜巡和熱成像檢查；對爐前、爐頂、槽下、磨機等重點設備的隱蔽部位要逐項確認，并結合高爐定修、周檢修計劃等同步進行。

4.設備隱患分級閉環管理

（1）隱患分類規范化。按照隱患可能引發的設備事故和造成的直接損失，將其分為A、B、C、D 四級隱患。A 類是潛在危險性大，控制難度大，易引發重大設備事故，會造成主體設備長時間停用或幾座高爐同時休風等重大經濟損失的隱患。B 類是潛在危險性較大，較難控制，引發一般設備事故的可能性大，一旦惡化必須停機處理，間接影響生產或損壞后可能造成高價值設備損壞或者報廢的隱患。C 類是潛在危險性小，控制相對容易，可在不影響正常生產或有輕微影響情況下處理的隱患。D 類是潛在危險性很小，已得到有效控制或需進一步觀察，不會影響正常生產的隱患。

（2）隱患搜集與上報規范化。設備隱患主要通過三級點巡檢、計劃檢修拆檢和專業化精密點檢時發現的，按照設備隱患閉環管理流程匯總，各生產崗位每日上報本崗位隱患自查整改項目單，每周對未整改項目進行總結反饋。設備專業工程師對每天的設備隱患匯總項目進行梳理分類，將AB 類隱患及時反饋相關人員制定處理方案，將未完成項目匯總分類后返回到各生產崗位，由其單位按照分類要求安排整改，并應有專人檢查隱患劣化程度與趨勢，落實備件、材料、檢修工具等，并進行可控管理。需由大、中修或定修排除的隱患，除做好上述工作外，還應對相關人員進行應急預案演練。

（3）激勵措施規范化。為使設備隱患閉環管理的有效實施，制定了相應的考核制度，重點是針對發現隱患未及時上報、不按照計劃進行隱患整改、對隱患監控不力、不認真落實控制措施等問題。對及時發現AB 類設備隱患，避免重大設備事故發生的人和事應及時進行獎勵。通過做好三定工作（定整改措施、定整改責任人和定整改時間），實現了設備隱患的全程控制管理。據統計有70%的事故是因潤滑問題引發的，因此結合煉鐵設備運行特點和沿海地區的氣候情況，加強了清潔、緊固、調整、防腐等維護保養工作，為設備的長期穩定運行創造了條件。

（4）推行評優評先活動。日鋼煉鐵設備系統以績效考核為手段，推行了全員參與的設備維護管理活動，充分調動員工的積極性，使各崗位形成人人參與設備管理與維護的競爭氛圍。廣泛開展了以提升設備基礎管理水平為核心的設備管理評優評先活動，例如，通過開展月度“ 設備之星”、“ 技術能手”、“ 隱患查找”、“月度設備管理評優活動”，以及“ 季度備件管理評優”等活動，從設備的最基礎工作，以及定修、事故預防、技能培訓、設備改造、隱患控制、備件材料消耗費用管理等進行細化考核，每月底進行總分評比和獎懲兌現，極大促進了各級員工的積極性，形成了全員參與設備管理活動的良好氛圍。

三、實施效果

日鋼煉鐵系統通過開展精細化、規范化的設備管理活動，各方面工作取得了明顯成效，各級管理人員的工作意識得到普遍增強，不僅各生產崗位人員能夠主動關注設備運行狀況，全員參與設備管理的積極性也得到了空前提高。設備運行狀況穩定并始終處于受控與可控狀態，設備故障大幅減少，高爐休風率逐年降低。備件材料費用已由12.37 元/t 下降至8.94 元/t，高爐故障休風率由2008年的0.035%下降至2010年的0.011%。從2010年8月至2012年年底，已保持高爐零設備故障休風率的最好佳績。