全新驅動概念
——雙伺服直驅技術

文/舒勒貿易（上海）有限公司

全新驅動概念
——雙伺服直驅技術

文/舒勒貿易（上海）有限公司

總部位于Goeppingen的壓力機制造商舒勒推出了全新的驅動概念——雙伺服直驅技術（TST）。這是舒勒公司伺服直驅技術（SDT）上的進一步開發。該技術具有以下幾個方面的特點。

使力的分布更廣且變形減小

雙伺服直驅技術的特點之一就是在壓力機底座中有兩個分散的伺服驅動電機，使力的分布更廣且變形減少，該設計使得過去被認為是相互矛盾的性能和特點結合起來，使用戶獲得常規壓力機設計所無法實現的性能。

在傳統壓力機中，由于滑塊被向下推，所以閉合模具并產生沖壓力，所引起的反作用力被壓力機框架吸收。通常情況下，由于零件運輸因素所引起的限制，壓力機往往設計為兩部分，由拉桿固定在一起。因此，力被分布在整個壓力機框架上，并預拉緊拉桿。在雙伺服直驅設計中，滑塊不再被向下推，而是被向下拉（圖1），“這使得力的流動更加直接，因而減少了大約30%的變形，”舒勒公司汽車行業壓力機技術的技術經理Thomas Spiesshofer解釋道，“施力點移向外邊緣，有利的杠桿效應在幾何學上提升了條件狀況和偏心施力。”與常規機器相比，傾斜抗力提高達400%。

圖1 滑塊被下拉

圖2 油潤滑驅動件被密封隔離

圖3 偏心負荷

整個夾緊表面可用

由于滑塊上的施力點位置進一步移向邊緣，現在可以使用整個夾緊表面，“這意味著從絕對值而言我們既可以達到更高的偏心率，又可以達到更高的偏心負荷，這對多個工位壓力機尤其重要，”舒勒公司汽車行業壓力機技術銷售經理Frank Viola解釋道。除了壓力機的剛性結構，在強大的偏心負荷期間，也可以通過控制雙伺服直驅壓力機的兩個電子連接的驅動器主動影響滑塊傾斜。因此，這使得試模時間更短并減少了模具磨損。與常規機器有相同有用空間的情況下，其外部尺寸更加緊湊，因而壓力機占用空間更小，也適合天花板較低的車間。雖然驅動裝置已經集成在壓力機底座中，但是基礎尺寸和地下空間要求并沒有增加，服務和維護的便利性仍然很好。

無油工作區域

壓力機底座中的油潤滑驅動件被密封，與壓力機工作區域隔離開來，壓力機工作區域在很大程度上是無油的，如圖2所示。另外，這也可以防止在機器運行時形成油霧，避免油霧以油滴的形式沉淀在工作區域。

雙伺服直驅技術的緊湊型設計意味著它可以被隔音罩完全封閉起來。因為這個隔音罩是單獨放置的，沒有連接到任何機器部件上，所以不會產生結構傳聲。與常規壓力機相比，噪聲排放量減少約15dB，相當于為員工減少了一半的噪聲污染。

結束語

因為滑塊的施力點位置進一步移向邊緣，這就為零件生產開辟了新的可能性。為了說明這一點，將施力點的位置在左邊和右邊表示出來，在夾緊中心達到最大力，如圖3所示。圖3所示的紅色陰影區域表示可以額外使用雙伺服直驅技術的區域。

由于現代伺服直驅技術所提供的可能性，這些優勢得到了進一步提升。這類驅動能使用戶主動影響成形過程的速度。結合各種操作模式，例如全行程或擺動行程，企業能夠實現顯著的產出增益，遠遠超過使用飛輪操作的壓力機。