淺析藥品包裝量的計數抽樣檢驗

李志平+黃俊

摘要：藥品是特殊產品，其裝量是藥品質量的重要組成部分。通過科學合理地抽樣檢驗，可有效監測包裝質量是否控制在規定的波動范圍內，從而決定該批產品是否可以出廠；通過計數抽樣檢驗，還可監測包裝設備運行是否持續穩定。計數抽樣檢驗是執行GMP的重要技術手段，對產品質量意義重大。

關鍵詞：藥品包裝量計數抽樣檢驗

0 引言

藥品生產企業在生產線巡檢和產品出廠檢驗抽查時，對產品的包裝量都有嚴格的樣要求。對包裝量(重量或容量，下同)最重要的要求便是單個包裝之間的裝量差異要控制在一定的范圍內，對此，《中國藥典》有詳細具體的標準，各企業還有高于《中國藥典》的內控質量標準。近年來藥品生產企業基本實現了包裝自動化，然而由于種種原因，自動化包裝的產品個體之間仍然存在差異。這種差異要么原因不明，要么消除這種差異需要很大成本。所以在日常生產過程中允許這種差異存在，但必須受到控制，保證其在一定的范圍內變動。通過抽樣檢測包裝的量，便是監視、控制的措施之一。通過抽樣檢測，一是可以監控產品包裝量是否達到規定的要求，從而決定是否允許出廠；二是可以監控自動包裝設備運行是否穩定。本文通過對抽樣特性曲線即OC曲線的分析，較詳細地說明了抽樣檢測的原理和抽樣檢測方案設計的一般方法，可供藥品生產企業和其他類似行業借鑒。

1 抽樣檢驗特性曲線(OC曲線)

1.1 抽樣檢驗特性曲線(OC曲線)的一般形式OC曲線是表示批合格(亦即可接收)概率Pa(p)與批質量(亦即批中不合格品率)P關系的曲線，它反映了一個抽樣方案的特性，其典型形狀如圖所示。圖中，以p為橫坐標，Pa(p)為縱坐標對一系列p值，將點描繪在坐標平面上，連接這些點的曲線稱為抽檢特性曲線。

■

從圖1中可看出：①OC曲線過(0，1)點和(1，0)點，這表示批中不合格品含量為0，即批中沒有不合格品時，以概率1接收，即該批必然會被全部接收；當批中全部為不合格品時，該批不可能被接收。②曲線單調下降。即隨著批中不合格品率的增加，該批被接收的概率在降低。

1.2 理想的OC曲線。理想的抽樣檢驗方案曲線如圖2直線段所示。

設質量指標為p0，p≤p0時以高概率（概率1）接收， p>p0時接收概率垂直下降，以概率0接收，也即拒收。

理想的抽樣檢驗方案在現實生產生活中是不存在的。這是由于被檢查產品批次中不合格品到底是多少，只有把該批中所有的產品都檢測一遍才有結論。然而在實際生產生活中，整批產品全部檢測要么不可行，要么成本太高，產品的檢測都是以抽樣檢驗方式進行的。所以，理想的抽樣方案是不存在的。該方案的OC曲線圖只是為了從理論上更清晰地解釋抽樣方案。

■

1.3 抽樣檢驗的風險分析。在實際生產過程中，產品批被接收或被拒絕接收的兩種風險：①假設生產方與接收方約定，某個批中含有n個及以下個不合格品時(稱為合格質量水平)，可以接收。但由于是抽樣檢驗，可能正好抽到了方案允許的上限以上個不合格品，從而造成該批產品被拒絕接收。也就是說，由于存在著不合格品，又是抽樣檢驗，使得批合格的產品被接收的概率降低了，如圖3所示，當批質量在AQL點時，批被接收的概率為由1降低為1-α。這種情況稱之去真，意即本來可以接收的合格批，現在有可能被拒絕了。α稱為去真風險。②假設生產方與接收方約定，批中不合格品數量超過某一數值時，該批應當被拒絕接收。同樣，由于是抽樣檢驗，抽到的樣本中，不合格品的數量正好小于規定的限值，從而不合格品被接收了。如圖3所示，當批質量在CRQ點時，雖然不合格批被接收的概率很低，但仍然存在被接收的可能性，接收的概率為β。這種情況稱之為“納偽”風險，經常稱為接收方風險，或稱使用方風險。

2 抽樣方案的確立

2.1 以OC曲線為理論依據的抽樣方案的適用范圍。藥品生產過程復雜，工序繁多，以中藥液體制劑為例，一般來說，都要經過前處理、提取、濃縮、配液、滅菌、灌裝、外包裝等過程。灌裝前的工藝特點決定了批產品的內在質量是均勻的，使用隨機抽樣的方式即可通過規定的檢驗方法判斷出批的質量，從而決定是否接收；灌裝是藥品生產過程中極為重要的環節，均勻的半成品經過灌裝而成為一個個的包裝個體。由于灌裝機械控制方面的原因，單個包裝品之間灌裝量總是存在差異，甚至差異較大而導致產品整體質量下降。基于產品批質量概念的抽樣檢驗非常適用于整批產品中單個包裝品包裝量的檢查。通過抽樣檢查，可判斷產品批是否可接收，或者發現生產過程中包裝環節出現的問題，并針對發現的問題，有的放矢，消除產生問題的原因，做到早發現，早預防，保證產品的質量。

2.2 抽樣方案的選用。抽樣方案的一般形式：（N；n，Ac，Re）或（n|Ac，Re）。

其中，N——總體量或批量；n——樣本量；Ac——接收數（或通過數）；Re——不接收數（或不通過數）。

在抽樣檢驗中，當產品總體或批的質量水平一定時，其通過（或接收）與樣本質量的好壞關系很大。抽樣檢驗方案要求樣本必須代表總體或整批。在利用假設檢驗理論統計抽樣方案時，就假定樣本應是簡單隨機樣本。因此，抽樣檢驗方案中的樣本n應是簡單隨機樣本。任何不能滿足樣本n的隨機性要求的抽樣，都會給抽樣檢驗方案的推斷結論造成極大的影響。靠直覺隨意抽樣樣本n，必然給抽樣結果帶來重大偏差，進而會導致抽樣檢驗方案的錯誤。例如，隨意從箱子中抽取產品，通常從中間抽取的多，這樣就不能充分代表分布在角落的產品。

簡單隨機抽樣是隨機抽樣的一種。“隨”者，“遵從”、“因應變化”也；“機”者，“機遇”、“機會”、“可能”也。由此看來，隨機的意思是指“結果以概率而定”。避免任何會帶來系統性和趨勢性影響的人為干預。所以，隨機抽樣就是以一定概率抽取樣本的一種方法。這種方法具有“各種結果的可能性都不能排除，人們事先不能確知結果”的性質。

抽樣檢驗方面的標準很多，其中在我國企業生產管理具有很大影響的GB/T2828系列標準已經很成熟，可供企業選用。

3 抽樣檢驗的實施

3.1 合理地組成批和批量。實施抽樣檢驗，首先要決定產品的批。按照GMP的定義，經過一個或若干過程生產的、具有預期均一質量和特征的一定數量的原輔料、包裝材料或成品為一批。產品的批(檢驗批) 只能由質量均勻的產品組成。不同質量、特征的產品不得歸為一批；用不同生產線、不同的工藝生產的產品不能歸為一批；不同時間生產的產品不得作為一批。為此，如果同一時間，不同生產條件下，生產出兩批以上的產品時，檢驗要從各個生產批中分別進行。其次，要確定合適的批量。批量過大，批合格或不合格錯判時，后果嚴重：錯判為合格批時，大量不合格品被接收，錯判為不合格時，大量的合格品被退回或報廢，造成很大的損失。對小批來講，因為每小批分別判為合格或不合格，上述狀況可以避免，而且一旦發現質量不均勻，易于查明原因和排除。所以從質量風險的角度來說，批量小相對有利；但批量過小，同樣產量情況下，批次就會增多，檢驗工作量大增，而且樣本相對批量變大。所以從經濟性的角度來說，批量小相對不利；從生產效率上講，產品批量設置較大可以長時間連續生產，減少換批和清場工作，較少浪費，提高生產效率。因此，要根據生產的工藝條件和過程控制情況合理確定檢驗批的批次和批量（亦即產品的批次和批量）。

3.2 合理地抽取樣本。抽樣檢驗是通過檢查樣本檢驗來判定整批產品是否合格，因此，GMP第222條第（三）款規定：取樣方法應當科學、合理，以保證樣品的代表性。為經濟有效地實施抽樣檢驗，樣本組成時，每批中所有產品被抽取的可能性是均等的，抽取方法要使任何一個單位產品都有可能被抽取。為此，隨機抽樣極為重要。隨機抽樣是批中所有產品抽取機會均等的抽樣方法。如果不消除人為的偏向，加進檢查者的抽取意圖，就達不到隨機抽樣的目的。從檢驗批中隨機抽樣，有時相當麻煩，甚至不能做到。

對一些簡單可以編號的產品，可以預先對單位產品進行編號，無偏向地用隨機數表法或擲骰子抽取樣本——簡單隨機抽樣；

當對總體實行簡單的隨機抽樣有困難時，如：連續作業時抽樣或產品為連續體時抽樣的情況下，可采用一定間隔進行抽取的抽樣方法——系統抽樣。

3.3 正確執行抽樣檢驗標準。在抽樣檢驗標準選定后，就必須正確執行抽樣檢驗標準。抽樣檢驗標準有標準型、挑選型、整型和連續生產型。標準型抽樣檢驗的原則是判斷目前批次產品本身的質量是否合格，并作了兼顧生產方和接受方兩個規定。因此，它是按照滿足生產方和接受方兩者設計的。挑選型抽樣檢驗的檢查批次按事先規定的抽樣檢驗方法檢驗，合格批接收，不合格批一個個挑選，檢出不合格品換成合格品，或者修復成合格品后，再交付它是通過兩項措施保護接受方。調整型抽樣檢驗是通過正常加嚴、放寬三種抽樣方案和轉移規則組成的抽樣體系。

4 結束語

抽樣檢驗作為藥品質量檢驗中的一種常用科學方法， 正在得到越來越廣泛的應用。因此，抽樣檢驗在保證抽樣質量的前提下，能使藥品生產質量監管的費用降低到最小程度，能夠客觀提供產品的質量信息；能使接收方拒收“壞批”產品，使藥品質量得到保證；能使生產方保證生產的持續穩定，減少不必要的質量損失。

參考文獻：

[1]李道忠.抽樣檢驗在質量檢驗中的應用[J].中國質量，2004(05).

[2]梁劍雄，羅朝覺.計數抽樣檢驗技術在初烤煙葉入庫驗收中的應用[J].科技創新導報，2011(11).

[3]黃新貴.數理統計技術在白酒企業進廠材料檢驗中的應用[J].釀酒，2005(07).

endprint

摘要：藥品是特殊產品，其裝量是藥品質量的重要組成部分。通過科學合理地抽樣檢驗，可有效監測包裝質量是否控制在規定的波動范圍內，從而決定該批產品是否可以出廠；通過計數抽樣檢驗，還可監測包裝設備運行是否持續穩定。計數抽樣檢驗是執行GMP的重要技術手段，對產品質量意義重大。

關鍵詞：藥品包裝量計數抽樣檢驗

0 引言

藥品生產企業在生產線巡檢和產品出廠檢驗抽查時，對產品的包裝量都有嚴格的樣要求。對包裝量(重量或容量，下同)最重要的要求便是單個包裝之間的裝量差異要控制在一定的范圍內，對此，《中國藥典》有詳細具體的標準，各企業還有高于《中國藥典》的內控質量標準。近年來藥品生產企業基本實現了包裝自動化，然而由于種種原因，自動化包裝的產品個體之間仍然存在差異。這種差異要么原因不明，要么消除這種差異需要很大成本。所以在日常生產過程中允許這種差異存在，但必須受到控制，保證其在一定的范圍內變動。通過抽樣檢測包裝的量，便是監視、控制的措施之一。通過抽樣檢測，一是可以監控產品包裝量是否達到規定的要求，從而決定是否允許出廠；二是可以監控自動包裝設備運行是否穩定。本文通過對抽樣特性曲線即OC曲線的分析，較詳細地說明了抽樣檢測的原理和抽樣檢測方案設計的一般方法，可供藥品生產企業和其他類似行業借鑒。

1 抽樣檢驗特性曲線(OC曲線)

1.1 抽樣檢驗特性曲線(OC曲線)的一般形式OC曲線是表示批合格(亦即可接收)概率Pa(p)與批質量(亦即批中不合格品率)P關系的曲線，它反映了一個抽樣方案的特性，其典型形狀如圖所示。圖中，以p為橫坐標，Pa(p)為縱坐標對一系列p值，將點描繪在坐標平面上，連接這些點的曲線稱為抽檢特性曲線。

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從圖1中可看出：①OC曲線過(0，1)點和(1，0)點，這表示批中不合格品含量為0，即批中沒有不合格品時，以概率1接收，即該批必然會被全部接收；當批中全部為不合格品時，該批不可能被接收。②曲線單調下降。即隨著批中不合格品率的增加，該批被接收的概率在降低。

1.2 理想的OC曲線。理想的抽樣檢驗方案曲線如圖2直線段所示。

設質量指標為p0，p≤p0時以高概率（概率1）接收， p>p0時接收概率垂直下降，以概率0接收，也即拒收。

理想的抽樣檢驗方案在現實生產生活中是不存在的。這是由于被檢查產品批次中不合格品到底是多少，只有把該批中所有的產品都檢測一遍才有結論。然而在實際生產生活中，整批產品全部檢測要么不可行，要么成本太高，產品的檢測都是以抽樣檢驗方式進行的。所以，理想的抽樣方案是不存在的。該方案的OC曲線圖只是為了從理論上更清晰地解釋抽樣方案。

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1.3 抽樣檢驗的風險分析。在實際生產過程中，產品批被接收或被拒絕接收的兩種風險：①假設生產方與接收方約定，某個批中含有n個及以下個不合格品時(稱為合格質量水平)，可以接收。但由于是抽樣檢驗，可能正好抽到了方案允許的上限以上個不合格品，從而造成該批產品被拒絕接收。也就是說，由于存在著不合格品，又是抽樣檢驗，使得批合格的產品被接收的概率降低了，如圖3所示，當批質量在AQL點時，批被接收的概率為由1降低為1-α。這種情況稱之去真，意即本來可以接收的合格批，現在有可能被拒絕了。α稱為去真風險。②假設生產方與接收方約定，批中不合格品數量超過某一數值時，該批應當被拒絕接收。同樣，由于是抽樣檢驗，抽到的樣本中，不合格品的數量正好小于規定的限值，從而不合格品被接收了。如圖3所示，當批質量在CRQ點時，雖然不合格批被接收的概率很低，但仍然存在被接收的可能性，接收的概率為β。這種情況稱之為“納偽”風險，經常稱為接收方風險，或稱使用方風險。

2 抽樣方案的確立

2.1 以OC曲線為理論依據的抽樣方案的適用范圍。藥品生產過程復雜，工序繁多，以中藥液體制劑為例，一般來說，都要經過前處理、提取、濃縮、配液、滅菌、灌裝、外包裝等過程。灌裝前的工藝特點決定了批產品的內在質量是均勻的，使用隨機抽樣的方式即可通過規定的檢驗方法判斷出批的質量，從而決定是否接收；灌裝是藥品生產過程中極為重要的環節，均勻的半成品經過灌裝而成為一個個的包裝個體。由于灌裝機械控制方面的原因，單個包裝品之間灌裝量總是存在差異，甚至差異較大而導致產品整體質量下降。基于產品批質量概念的抽樣檢驗非常適用于整批產品中單個包裝品包裝量的檢查。通過抽樣檢查，可判斷產品批是否可接收，或者發現生產過程中包裝環節出現的問題，并針對發現的問題，有的放矢，消除產生問題的原因，做到早發現，早預防，保證產品的質量。

2.2 抽樣方案的選用。抽樣方案的一般形式：（N；n，Ac，Re）或（n|Ac，Re）。

其中，N——總體量或批量；n——樣本量；Ac——接收數（或通過數）；Re——不接收數（或不通過數）。

在抽樣檢驗中，當產品總體或批的質量水平一定時，其通過（或接收）與樣本質量的好壞關系很大。抽樣檢驗方案要求樣本必須代表總體或整批。在利用假設檢驗理論統計抽樣方案時，就假定樣本應是簡單隨機樣本。因此，抽樣檢驗方案中的樣本n應是簡單隨機樣本。任何不能滿足樣本n的隨機性要求的抽樣，都會給抽樣檢驗方案的推斷結論造成極大的影響。靠直覺隨意抽樣樣本n，必然給抽樣結果帶來重大偏差，進而會導致抽樣檢驗方案的錯誤。例如，隨意從箱子中抽取產品，通常從中間抽取的多，這樣就不能充分代表分布在角落的產品。

簡單隨機抽樣是隨機抽樣的一種。“隨”者，“遵從”、“因應變化”也；“機”者，“機遇”、“機會”、“可能”也。由此看來，隨機的意思是指“結果以概率而定”。避免任何會帶來系統性和趨勢性影響的人為干預。所以，隨機抽樣就是以一定概率抽取樣本的一種方法。這種方法具有“各種結果的可能性都不能排除，人們事先不能確知結果”的性質。

抽樣檢驗方面的標準很多，其中在我國企業生產管理具有很大影響的GB/T2828系列標準已經很成熟，可供企業選用。

3 抽樣檢驗的實施

3.1 合理地組成批和批量。實施抽樣檢驗，首先要決定產品的批。按照GMP的定義，經過一個或若干過程生產的、具有預期均一質量和特征的一定數量的原輔料、包裝材料或成品為一批。產品的批(檢驗批) 只能由質量均勻的產品組成。不同質量、特征的產品不得歸為一批；用不同生產線、不同的工藝生產的產品不能歸為一批；不同時間生產的產品不得作為一批。為此，如果同一時間，不同生產條件下，生產出兩批以上的產品時，檢驗要從各個生產批中分別進行。其次，要確定合適的批量。批量過大，批合格或不合格錯判時，后果嚴重：錯判為合格批時，大量不合格品被接收，錯判為不合格時，大量的合格品被退回或報廢，造成很大的損失。對小批來講，因為每小批分別判為合格或不合格，上述狀況可以避免，而且一旦發現質量不均勻，易于查明原因和排除。所以從質量風險的角度來說，批量小相對有利；但批量過小，同樣產量情況下，批次就會增多，檢驗工作量大增，而且樣本相對批量變大。所以從經濟性的角度來說，批量小相對不利；從生產效率上講，產品批量設置較大可以長時間連續生產，減少換批和清場工作，較少浪費，提高生產效率。因此，要根據生產的工藝條件和過程控制情況合理確定檢驗批的批次和批量（亦即產品的批次和批量）。

3.2 合理地抽取樣本。抽樣檢驗是通過檢查樣本檢驗來判定整批產品是否合格，因此，GMP第222條第（三）款規定：取樣方法應當科學、合理，以保證樣品的代表性。為經濟有效地實施抽樣檢驗，樣本組成時，每批中所有產品被抽取的可能性是均等的，抽取方法要使任何一個單位產品都有可能被抽取。為此，隨機抽樣極為重要。隨機抽樣是批中所有產品抽取機會均等的抽樣方法。如果不消除人為的偏向，加進檢查者的抽取意圖，就達不到隨機抽樣的目的。從檢驗批中隨機抽樣，有時相當麻煩，甚至不能做到。

對一些簡單可以編號的產品，可以預先對單位產品進行編號，無偏向地用隨機數表法或擲骰子抽取樣本——簡單隨機抽樣；

當對總體實行簡單的隨機抽樣有困難時，如：連續作業時抽樣或產品為連續體時抽樣的情況下，可采用一定間隔進行抽取的抽樣方法——系統抽樣。

3.3 正確執行抽樣檢驗標準。在抽樣檢驗標準選定后，就必須正確執行抽樣檢驗標準。抽樣檢驗標準有標準型、挑選型、整型和連續生產型。標準型抽樣檢驗的原則是判斷目前批次產品本身的質量是否合格，并作了兼顧生產方和接受方兩個規定。因此，它是按照滿足生產方和接受方兩者設計的。挑選型抽樣檢驗的檢查批次按事先規定的抽樣檢驗方法檢驗，合格批接收，不合格批一個個挑選，檢出不合格品換成合格品，或者修復成合格品后，再交付它是通過兩項措施保護接受方。調整型抽樣檢驗是通過正常加嚴、放寬三種抽樣方案和轉移規則組成的抽樣體系。

4 結束語

抽樣檢驗作為藥品質量檢驗中的一種常用科學方法， 正在得到越來越廣泛的應用。因此，抽樣檢驗在保證抽樣質量的前提下，能使藥品生產質量監管的費用降低到最小程度，能夠客觀提供產品的質量信息；能使接收方拒收“壞批”產品，使藥品質量得到保證；能使生產方保證生產的持續穩定，減少不必要的質量損失。

參考文獻：

[1]李道忠.抽樣檢驗在質量檢驗中的應用[J].中國質量，2004(05).

[2]梁劍雄，羅朝覺.計數抽樣檢驗技術在初烤煙葉入庫驗收中的應用[J].科技創新導報，2011(11).

[3]黃新貴.數理統計技術在白酒企業進廠材料檢驗中的應用[J].釀酒，2005(07).

endprint

摘要：藥品是特殊產品，其裝量是藥品質量的重要組成部分。通過科學合理地抽樣檢驗，可有效監測包裝質量是否控制在規定的波動范圍內，從而決定該批產品是否可以出廠；通過計數抽樣檢驗，還可監測包裝設備運行是否持續穩定。計數抽樣檢驗是執行GMP的重要技術手段，對產品質量意義重大。

關鍵詞：藥品包裝量計數抽樣檢驗

0 引言

藥品生產企業在生產線巡檢和產品出廠檢驗抽查時，對產品的包裝量都有嚴格的樣要求。對包裝量(重量或容量，下同)最重要的要求便是單個包裝之間的裝量差異要控制在一定的范圍內，對此，《中國藥典》有詳細具體的標準，各企業還有高于《中國藥典》的內控質量標準。近年來藥品生產企業基本實現了包裝自動化，然而由于種種原因，自動化包裝的產品個體之間仍然存在差異。這種差異要么原因不明，要么消除這種差異需要很大成本。所以在日常生產過程中允許這種差異存在，但必須受到控制，保證其在一定的范圍內變動。通過抽樣檢測包裝的量，便是監視、控制的措施之一。通過抽樣檢測，一是可以監控產品包裝量是否達到規定的要求，從而決定是否允許出廠；二是可以監控自動包裝設備運行是否穩定。本文通過對抽樣特性曲線即OC曲線的分析，較詳細地說明了抽樣檢測的原理和抽樣檢測方案設計的一般方法，可供藥品生產企業和其他類似行業借鑒。

1 抽樣檢驗特性曲線(OC曲線)

1.1 抽樣檢驗特性曲線(OC曲線)的一般形式OC曲線是表示批合格(亦即可接收)概率Pa(p)與批質量(亦即批中不合格品率)P關系的曲線，它反映了一個抽樣方案的特性，其典型形狀如圖所示。圖中，以p為橫坐標，Pa(p)為縱坐標對一系列p值，將點描繪在坐標平面上，連接這些點的曲線稱為抽檢特性曲線。

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從圖1中可看出：①OC曲線過(0，1)點和(1，0)點，這表示批中不合格品含量為0，即批中沒有不合格品時，以概率1接收，即該批必然會被全部接收；當批中全部為不合格品時，該批不可能被接收。②曲線單調下降。即隨著批中不合格品率的增加，該批被接收的概率在降低。

1.2 理想的OC曲線。理想的抽樣檢驗方案曲線如圖2直線段所示。

設質量指標為p0，p≤p0時以高概率（概率1）接收， p>p0時接收概率垂直下降，以概率0接收，也即拒收。

理想的抽樣檢驗方案在現實生產生活中是不存在的。這是由于被檢查產品批次中不合格品到底是多少，只有把該批中所有的產品都檢測一遍才有結論。然而在實際生產生活中，整批產品全部檢測要么不可行，要么成本太高，產品的檢測都是以抽樣檢驗方式進行的。所以，理想的抽樣方案是不存在的。該方案的OC曲線圖只是為了從理論上更清晰地解釋抽樣方案。

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1.3 抽樣檢驗的風險分析。在實際生產過程中，產品批被接收或被拒絕接收的兩種風險：①假設生產方與接收方約定，某個批中含有n個及以下個不合格品時(稱為合格質量水平)，可以接收。但由于是抽樣檢驗，可能正好抽到了方案允許的上限以上個不合格品，從而造成該批產品被拒絕接收。也就是說，由于存在著不合格品，又是抽樣檢驗，使得批合格的產品被接收的概率降低了，如圖3所示，當批質量在AQL點時，批被接收的概率為由1降低為1-α。這種情況稱之去真，意即本來可以接收的合格批，現在有可能被拒絕了。α稱為去真風險。②假設生產方與接收方約定，批中不合格品數量超過某一數值時，該批應當被拒絕接收。同樣，由于是抽樣檢驗，抽到的樣本中，不合格品的數量正好小于規定的限值，從而不合格品被接收了。如圖3所示，當批質量在CRQ點時，雖然不合格批被接收的概率很低，但仍然存在被接收的可能性，接收的概率為β。這種情況稱之為“納偽”風險，經常稱為接收方風險，或稱使用方風險。

2 抽樣方案的確立

2.1 以OC曲線為理論依據的抽樣方案的適用范圍。藥品生產過程復雜，工序繁多，以中藥液體制劑為例，一般來說，都要經過前處理、提取、濃縮、配液、滅菌、灌裝、外包裝等過程。灌裝前的工藝特點決定了批產品的內在質量是均勻的，使用隨機抽樣的方式即可通過規定的檢驗方法判斷出批的質量，從而決定是否接收；灌裝是藥品生產過程中極為重要的環節，均勻的半成品經過灌裝而成為一個個的包裝個體。由于灌裝機械控制方面的原因，單個包裝品之間灌裝量總是存在差異，甚至差異較大而導致產品整體質量下降。基于產品批質量概念的抽樣檢驗非常適用于整批產品中單個包裝品包裝量的檢查。通過抽樣檢查，可判斷產品批是否可接收，或者發現生產過程中包裝環節出現的問題，并針對發現的問題，有的放矢，消除產生問題的原因，做到早發現，早預防，保證產品的質量。

2.2 抽樣方案的選用。抽樣方案的一般形式：（N；n，Ac，Re）或（n|Ac，Re）。

其中，N——總體量或批量；n——樣本量；Ac——接收數（或通過數）；Re——不接收數（或不通過數）。

在抽樣檢驗中，當產品總體或批的質量水平一定時，其通過（或接收）與樣本質量的好壞關系很大。抽樣檢驗方案要求樣本必須代表總體或整批。在利用假設檢驗理論統計抽樣方案時，就假定樣本應是簡單隨機樣本。因此，抽樣檢驗方案中的樣本n應是簡單隨機樣本。任何不能滿足樣本n的隨機性要求的抽樣，都會給抽樣檢驗方案的推斷結論造成極大的影響。靠直覺隨意抽樣樣本n，必然給抽樣結果帶來重大偏差，進而會導致抽樣檢驗方案的錯誤。例如，隨意從箱子中抽取產品，通常從中間抽取的多，這樣就不能充分代表分布在角落的產品。

簡單隨機抽樣是隨機抽樣的一種。“隨”者，“遵從”、“因應變化”也；“機”者，“機遇”、“機會”、“可能”也。由此看來，隨機的意思是指“結果以概率而定”。避免任何會帶來系統性和趨勢性影響的人為干預。所以，隨機抽樣就是以一定概率抽取樣本的一種方法。這種方法具有“各種結果的可能性都不能排除，人們事先不能確知結果”的性質。

抽樣檢驗方面的標準很多，其中在我國企業生產管理具有很大影響的GB/T2828系列標準已經很成熟，可供企業選用。

3 抽樣檢驗的實施

3.1 合理地組成批和批量。實施抽樣檢驗，首先要決定產品的批。按照GMP的定義，經過一個或若干過程生產的、具有預期均一質量和特征的一定數量的原輔料、包裝材料或成品為一批。產品的批(檢驗批) 只能由質量均勻的產品組成。不同質量、特征的產品不得歸為一批；用不同生產線、不同的工藝生產的產品不能歸為一批；不同時間生產的產品不得作為一批。為此，如果同一時間，不同生產條件下，生產出兩批以上的產品時，檢驗要從各個生產批中分別進行。其次，要確定合適的批量。批量過大，批合格或不合格錯判時，后果嚴重：錯判為合格批時，大量不合格品被接收，錯判為不合格時，大量的合格品被退回或報廢，造成很大的損失。對小批來講，因為每小批分別判為合格或不合格，上述狀況可以避免，而且一旦發現質量不均勻，易于查明原因和排除。所以從質量風險的角度來說，批量小相對有利；但批量過小，同樣產量情況下，批次就會增多，檢驗工作量大增，而且樣本相對批量變大。所以從經濟性的角度來說，批量小相對不利；從生產效率上講，產品批量設置較大可以長時間連續生產，減少換批和清場工作，較少浪費，提高生產效率。因此，要根據生產的工藝條件和過程控制情況合理確定檢驗批的批次和批量（亦即產品的批次和批量）。

3.2 合理地抽取樣本。抽樣檢驗是通過檢查樣本檢驗來判定整批產品是否合格，因此，GMP第222條第（三）款規定：取樣方法應當科學、合理，以保證樣品的代表性。為經濟有效地實施抽樣檢驗，樣本組成時，每批中所有產品被抽取的可能性是均等的，抽取方法要使任何一個單位產品都有可能被抽取。為此，隨機抽樣極為重要。隨機抽樣是批中所有產品抽取機會均等的抽樣方法。如果不消除人為的偏向，加進檢查者的抽取意圖，就達不到隨機抽樣的目的。從檢驗批中隨機抽樣，有時相當麻煩，甚至不能做到。

對一些簡單可以編號的產品，可以預先對單位產品進行編號，無偏向地用隨機數表法或擲骰子抽取樣本——簡單隨機抽樣；

當對總體實行簡單的隨機抽樣有困難時，如：連續作業時抽樣或產品為連續體時抽樣的情況下，可采用一定間隔進行抽取的抽樣方法——系統抽樣。

3.3 正確執行抽樣檢驗標準。在抽樣檢驗標準選定后，就必須正確執行抽樣檢驗標準。抽樣檢驗標準有標準型、挑選型、整型和連續生產型。標準型抽樣檢驗的原則是判斷目前批次產品本身的質量是否合格，并作了兼顧生產方和接受方兩個規定。因此，它是按照滿足生產方和接受方兩者設計的。挑選型抽樣檢驗的檢查批次按事先規定的抽樣檢驗方法檢驗，合格批接收，不合格批一個個挑選，檢出不合格品換成合格品，或者修復成合格品后，再交付它是通過兩項措施保護接受方。調整型抽樣檢驗是通過正常加嚴、放寬三種抽樣方案和轉移規則組成的抽樣體系。

4 結束語

抽樣檢驗作為藥品質量檢驗中的一種常用科學方法， 正在得到越來越廣泛的應用。因此，抽樣檢驗在保證抽樣質量的前提下，能使藥品生產質量監管的費用降低到最小程度，能夠客觀提供產品的質量信息；能使接收方拒收“壞批”產品，使藥品質量得到保證；能使生產方保證生產的持續穩定，減少不必要的質量損失。

參考文獻：

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