基于精益思想的制造業生產物流現場管理方法研究—以輪胎行業為例

鄒 霞，吳耀華，張金紅

（1.山東大學 管理學院，山東 濟南 250100；2.山東財經大學 管理科學與工程學院，山東 濟南 250014；3.山東大學 控制科學與工程學院，山東 濟南 250061）

1 引言

隨著消費者需求的多樣性和差異性愈趨明顯，市場細分不斷加劇，產品種類急劇增加，為提升企業核心競爭力，制造業由原來的按訂單生產調整為按客戶需求進行定制，這就對生產物流系統提出了快速反應、準確作業等要求，導致物流成本上升。另一方面，隨著我國人口紅利的消失，導致企業人力成本不斷增加。因此，生產企業必須對物流系統進行改善，引入精益思想，對物流作業流程、管理模式等進行優化，實現“降本增效”顯得尤為重要。

物流中心是承擔物品倉儲、訂單揀選和分揀等核心環節的作業場所，是物流企業運作的基礎，物流中心現場管理水平的高低與服務質量、反應速度、物流成本、作業安全等密切相關，更能體現一個企業的文化和管理水平。本文將引入精益思想，構建一套基于精益思想的現場管理體系，加強物流中心的現場管理。

2 精益現場管理內涵

2.1 精益思想

精益思想（Lean Thinking）[1-2]起源于日本豐田汽車生產模式（Toyota Production System，TPS）。麻省理工學院的James P.Womack和Daniel T.Jones等教授通過開展“國際汽車計劃IMVP”，經過長達2年的時間，以豐田汽車生產模式為研究原型，經過總結提煉，提出了精益生產，并于1996年提出精益思想，同時提出了精益價值的5原則。

Earll Murman[3]等認為，精益思想的核心就是以越來越少的投入（包括人力、設備、時間、場地）創造出盡可能多的價值，而這些價值正是客戶所需要的，這一理念被認為是完善的精益思想。

2003年，美國華盛頓州立大學教授Schonberger[4]基于世界級制造理念，提出了“廣義精益”（Lean Extended或Full Lean）的概念，并闡述了“擴展精益”（Lean Extended）與傳統精益的區別。他認為“更好的質量、更快的響應速度、更大的柔性和更高的價值”將代替“消除浪費”，成為精益思想的核心。Bradley R.Staats和David M.Upton（2012）[5]提出，精益思想不但可以在生產中運用，也可以運用到不具有重復性、也無法明確界定的知識型工作中。這一觀點的提出進一步擴展了精益思想的運用范圍。

2.2 現場管理

現場管理的萌芽來自泰勒的科學管理時代，1955年日本工業開始推行“2S”—整理和整頓，以重振民族工業，后因生產和質量控制的要求又相繼提出了“3S”、“5S”，現場管理逐漸發展成系統的管理方法。

目前現場管理方法和模式比較成熟，主要是以美國和日本為代表的兩類典型研究和應用方法。美國企業強調人權，員工的自由性較高，因此一線管理者在企業日常生產中起著非常重要的作用。以美國著名學者托馬斯·艾伯·斯為代表的現場“一線管理者中心論”學派，號召通過現場管理者的行為，激發一線員工的潛能，提高工作效率。與美國企業文化相反的是，日本企業強調員工要以嚴謹的態度對待工作，不斷發現問題、解決問題，形成了以日本著名學者今井正明教授為代表的“低成本改善永恒論”學派，他們強調“全員參與，持續改善”，通過采用一些常規性、低消耗的持續改善方法或手段（Kaizen），規范作業，消除浪費，從而降低作業成本[6-7]。

現場管理的主要內容是通過對人員、設備、物料、工藝、環境、信息以及品質等要素，進行科學有效的計劃、組織、協調、控制和檢測，達到有效、優質、低耗、均衡、安全、文明生產的目的。現場管理方法目前在生產企業應用較為廣泛，而針對流通企業的現場管理研究相對較少，本文借鑒生產企業的現場管理方法，研究生產物流現場管理，本文的現場是指制造企業從事倉儲、揀選、裝卸搬運、包裝和發貨的場所。

2.3 精益現場管理

綜合上述文獻，精益現場管理就是以精益思想為指導，以滿足客戶需求為目的，從環境優化、消除浪費和標準化三方面入手，對人員、設備、物料、工藝、環境、信息以及品質等要素，進行科學有效的計劃、組織、協調、控制和檢測，從而維護作業環境，提高作業效率，減少作業中的浪費（包括人力、設備、時間、場地、能耗），最終實現精益現場管理。

3 制造業生產物流的浪費及成因分析

3.1 生產物流的浪費

本文的具體調研對象為輪胎生產物流，結合實際調研情況，總結了輪胎生產物流現場存在的主要浪費現象，主要分為兩大部分：現場的浪費和管理的浪費，具體的表現見表1。

表1 浪費的內容及表現形式

（1）現場的浪費

①時間的浪費。這是現場最常見的一種浪費，上一流程與下一流程之間過多的時間間隔，造成人、機器和物料的等待，例如出入庫效率、分揀效率與包裝效率不匹配或者是設備故障，導致設備等待、批次之間的時間等待等。

②人力的浪費。現場過多的員工人數，造成在其職不做其事的現象，也容易出現混亂，另外能力與崗位不匹配也會造成人力的浪費。

③動作的浪費。這是一種沒有價值的浪費，過多的動作會降低工作效率，如員工走路去取工作用具或者一些多余的分揀動作都會造成動作的浪費。

④裝卸搬運的浪費。物流中心布局不合理，會造成無效的物流，如物品在工作場地依靠人、叉車、輸送帶等工具進行的移動，可能會造成運輸的浪費，例如由于沒有實現“實時入出庫”，導致物品需要暫存等待，從而增加一次搬運，導致浪費。

⑤庫存的浪費。過多的庫存不但會占用企業資金，而且會增加人力、燈光、電腦以及設備的使用，導致維保成本上升。

（2）管理的浪費

①缺乏合理的彈性管理機制。任何管理活動都會不可避免地存在一些不可控因素，目前輪胎物流中心的現場管理缺乏合理的柔性管理機制，對于一些突發事故，如訂單量不平衡、設備故障、操作失誤、人員傷亡等不能靈活的應對和解決，導致現場人力、設備等成本上升，同時不能快速響應客戶需求。

②訂單不平衡導致的倉儲和分揀問題。輪胎行業的訂單數量會受季節、地區、需求信息等的影響，因此輪胎企業存在訂單量不平衡現象，很多輪胎物流中心都會出現入庫、倉儲和出庫作業量不均衡的現象，導致作業現場混亂無序。

3.2 引起浪費的原因

針對輪胎生產物流的浪費，采用魚骨圖分析方法，從人、機、方法、信息和環境五個方面總結引起浪費的原因，具體如圖1所示。

4 制造業生產物流精益現場管理方法體系

圖1 輪胎生產物流現場浪費原因分析

針對上文提出的問題，可以在現場管理中融入精益的思想，同時加入定性管理和彈性管理理論，從現場和管理兩方面入手，這樣既可以解決一線存在的浪費問題，又達到了精細化管理目標，形成具有輪胎物流特色的精益現場管理新模式。

精益思想的核心是減少浪費，如果在現場管理中融入精益的思想，可以使生產物流各作業環節的浪費降到最低，并達到精細化管理的目標。本文構建基于精益思想的生產物流現場管理方法體系架構（如圖2所示），由圖2可以看到，企業通過7S管理、作業流程優化、工作標準化、彈性管理等一系列方法開展精益現場管理，并通過有效的評價體系對現場管理效果進行檢查，最終建立PDCA循環模式，達到持續改善的目的。在現場管理過程中，持續改善和全員參與是實現卓越層精益管理的兩大關鍵。

圖2 基于精益思想的現場管理方法體系

5 制造業生產物流精益現場管理的實施

5.1 精益現場管理層次劃分

精益思想的核心是減少浪費，如果在現場管理中融入精益思想，可以使物流各個作業環節的浪費降到最低，并達到精細化管理的目標。根據人員作業安排及要求，分為四個層次：反應層、控制層、指導層和卓越層。下面從目標和技能要求、參與人員兩個方面做出基于精益思想的現場管理層次體系結構圖，如圖3所示。

反應層現場管理的目標：保持工作現場的整齊、整潔和零部件以及工作用具的條理性，并通過激勵制度使員工努力維持現狀。

控制層現場管理的目標：使員工知道如何控制現場管理活動的順利進行，如何控制和避免異常情況的發生，變被動為主動，從整體上了解現場管理的實施進度和要達到的效果。

指導層現場管理的目標：通過現場管理的各種方法，如7S管理、TIE管理、定置管理、工作流程優化等逐步形成標準化的作業規范和管理體系，指導員工進行系統化的工作，并使員工通過工業工程等理論主動去尋找最優工作方法和流程。

卓越層現場管理的目標：達到全員參與和持續改善。徹底消除各種浪費，打造一條精益的作業線，沒有任何多余的動作和流程，在現有設備的基礎上倉儲水平和分揀效率達到最高，現有系統能完全解決訂單不平衡帶來的問題，能定量地評估現場管理的實施效果，并形成企業特色的精益現場管理文化。

圖3 基于精益思想的現場管理層次結構圖

5.2 精益現場管理實施

（1）開展精益管理活動建設

①7S管理。7S是指整理、整頓、清掃、清潔、安全、素養、節約，7S管理方法有定置管理、目視化管理和看板管理等。輪胎物流中心需要對物流作業環節中的人、設備、物料、環境四者之間的關系進行科學的分析研究，使之達到最佳結合狀態；同時通過標識牌、地面劃線和管理看板的方式，將設備狀態、作業要求等呈現出來，提高物流作業效率。

②作業流程優化。借助價值流分析工具，采用ECRSI分析法對作業流程進行優化，以減少不必要的環節，達到更高的生產效率。

③工作標準化。工作標準化可以分為崗位層和流程層兩個層次，首先對各個崗位的工作制定相應的標準，主要包括動作標準化、作業流程標準化、設備管理標準化、技術管理標準化等；其次理順各個環節和崗位的接口及職責關系，建立制造業物流系統的整體標準化作業體系，解決企業的整體運行效率問題。要制定科學合理的標準體系，必須做好作業分析和作業測定兩項工作。

（2）建立柔性管理體系。彈性管理最突出的特征就是“留有余地”，也就是說，在一定彈性限度內要有一個彈性范圍。要達到精益現場管理的效果，必須要進行彈性管理，以應對各種異常事件，如輪胎訂單量有時候會受地區和政策的影響，經常存在較大的彈性和變化，這就要求輪胎物流準確預測訂單需求量，通過往年的經驗以及當前和未來的發展趨勢，制定短期和長期的入庫以及出庫計劃，以免出現倉庫閑置或者爆倉現象，也避免因工作量過大影響分揀效率，造成工作現場一片混亂。輪胎物流可以設立專門的柔性管理體系推進小組，該小組可以是臨時由各個部門組成的矩陣式組織結構，不僅負責靈活應對訂單不平衡帶來的突發狀況，還負責各種意外事故的及時排除與解決。

（3）建立PDCA循環模式，持續改善。現場管理的最終目標是建立精益物流、改善流程，形成全員參與和持續改善的企業文化。結合PDCA循環，執行制造業精益物流的管理循環，如圖4所示。首先通過評價分析輪胎物流現狀與公司對物流服務和成本的要求，制定具有挑戰性的目標，并對現場進行4M1E檢查，找出瓶頸點，制定改善計劃。其次，結合精益改善工具，根據本文建立的精益管理的4個層次體系，調動全體成員，分層次、分階段地落實改善方案。建立一套量化的評價體系，對計劃執行的效果進行檢驗和總結。最后對檢查的結果給予肯定或否定，如果達到預期目標，則使成果標準化，尋找下一個改善環節；沒有成功的活動找出原因，進入本次改善的下一輪的PDCA循環。

圖4 現場管理的PDCA循環模式

6 結束語

和生產環節相比，設備自動化水平、員工精益改善能力和管理水平，生產物流都存在較大差距。生產物流全體人員需要以科學的管理方法為指導，完善PDCA精益改善流程，落實各自職責，通過詳實的分析和改善，不斷提升精益水平，最終實現員工素養的快速培育與改善成果固化，從而實現“降本增效”的目標。

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