變流模塊產(chǎn)品精益生產(chǎn)線的設(shè)計與應(yīng)用

摘要：變流模塊產(chǎn)品精益生產(chǎn)線設(shè)計的意義在于通過現(xiàn)場的改善和對流程的分析，改善作業(yè)流程，實現(xiàn)作業(yè)流水節(jié)拍化和標準化，優(yōu)化工藝布局，減少搬運浪費，實現(xiàn)物流配送制，在生產(chǎn)中對作業(yè)場地與作業(yè)工序提煉整合，均衡作業(yè)工序，物料配送，檢驗表格優(yōu)化等，降低返工概率和成本，提升產(chǎn)品品質(zhì)。在工作實踐中，實現(xiàn)了工藝技術(shù)一整套完整的技術(shù)轉(zhuǎn)型制造量產(chǎn)方案。

關(guān)鍵詞：變流模塊產(chǎn)品；精益生產(chǎn)線；物流配送制；布局設(shè)計；準時配送

中圖分類號：F273 文獻標識碼：A 文章編號：1009-2374（2014）33-0023-02

本論文針對變流模塊產(chǎn)品精益生產(chǎn)線的設(shè)計與應(yīng)用，開展了生產(chǎn)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)收集、改善前現(xiàn)狀分析（主要是生產(chǎn)現(xiàn)場存在的浪費和問題）、方案設(shè)計的討論和制定、方案執(zhí)行應(yīng)用與反饋調(diào)整和實施后的信息收集對比等一系列的工作。模塊生產(chǎn)多年來雖然因裝備和工藝的改善而形成了合理性積淀，但對工廠內(nèi)的生產(chǎn)物流系統(tǒng)、車間的總體布局、車間內(nèi)的物流設(shè)施從未做過詳盡系統(tǒng)的規(guī)劃設(shè)計。近年來，由于市場訂單日益劇增，原有生產(chǎn)方式迫切需要一個合理的物流規(guī)劃系統(tǒng)來降低成本，從而提高效益。

模塊生產(chǎn)方面提出的問題：（1）變流模塊生產(chǎn)工時為何要6小時；（2）變流模塊制造停工等待為何要3天；（3）變流模塊一次合格通過率為何在44.44%徘徊；（4）企業(yè)要生產(chǎn)1050個變流模塊，如何有效防范生產(chǎn)瓶頸。

針對上述問題，運用魚骨圖分析原因：人：人員未能固定，沒形成專業(yè)化；機：無生產(chǎn)平臺、生產(chǎn)工具，多人共用型裝配；料：料不全開工，普遍做做停停，生產(chǎn)員工停留尋料中；環(huán)：員工幾乎為“作坊式”作業(yè)且物料堆擠，占用生產(chǎn)面積過多；法：工序交錯復(fù)雜，工序之間可以取消、合并、重排、簡化的方案較多，無作業(yè)指導(dǎo)書，過程檢驗文件不適用等。

討論出生產(chǎn)線的設(shè)計步驟：現(xiàn)場調(diào)查“浪費”統(tǒng)計、作業(yè)輔助數(shù)據(jù)報表的設(shè)計改良、生產(chǎn)工序的平衡設(shè)計、工藝布局設(shè)計優(yōu)化、編制作業(yè)指導(dǎo)書、規(guī)范作業(yè)場所、試制“流水化”生產(chǎn)線、配送準時化實施、質(zhì)量品質(zhì)改善。

第一步：現(xiàn)場調(diào)查“浪費”統(tǒng)計。利用模塊現(xiàn)場生產(chǎn)周期浪費調(diào)查表，對浪費表象進行統(tǒng)計分析出：生產(chǎn)過量是由計劃可以控制的，而生產(chǎn)中等待、返工的浪費是可以通過作業(yè)流程的梳理來實現(xiàn)，以改善工藝布局、生產(chǎn)工序的優(yōu)化、生產(chǎn)輔助表格的運用，可以有效縮短生產(chǎn)周期。

第二步：作業(yè)輔助數(shù)據(jù)報表的設(shè)計改良。改進生產(chǎn)基礎(chǔ)數(shù)據(jù)BOM編制方法，以原始ERP數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，編制數(shù)據(jù)子BOM樹型結(jié)構(gòu)，新增物料的工位去向和防錯漏單檢查項行。表格屬性舉例有：車號：配送物料車車號（使用相應(yīng)不同功能物料配送車，如1號配送車、2號配送車）；分類：指的是配送車上物品的放置方法（一物一空配送放置目視化，可以防止物料丟單，如大件、小件、掛件等）；順序：物料配送時取料順序；臺數(shù)：指的是開工的數(shù)量；損耗：所指實際用量；數(shù)序符號（1～10）：指的是同類產(chǎn)品批次配送累加等。

第三步：生產(chǎn)工序的平衡設(shè)計。通過對現(xiàn)場作業(yè)人員的數(shù)據(jù)作業(yè)測定、整理分析，不均衡因素主要來源于布線，即找到生產(chǎn)瓶頸。再將布線工作二次細分解，直觀地暴露問題所在，即實物量取線束長度、雙絞線壓接、模塊插接布線是問題所在，通過合理優(yōu)化工序進行平衡設(shè)計。

第四步：工藝布局設(shè)計優(yōu)化。結(jié)合作業(yè)工序特點，繪制工藝路線圖和工藝順序圖。繪制工藝路線圖是組裝單元工藝布局的重要內(nèi)容，也是生產(chǎn)組織的重要依據(jù)，在優(yōu)化工藝流程的基礎(chǔ)上，把各零件工藝路線中的工序進行標號并按工藝路線給出各零件的工藝路線。在得到零件工藝路線圖后就可以繪制綜合工藝順序圖了。繪制綜合工藝順序圖以達到兩個目的：一是初步匯總單元需要的設(shè)備，二是得到各設(shè)備或者工序的年工作時間，為計算工序負荷提供數(shù)據(jù)。再是繪制單元工藝布局平面圖。工序排列有多種方式，如直線型、O型、U型等，要看具體單元的占地形狀、周邊環(huán)境、通道安排、工裝擺放和物料路徑等綜合考慮。

第五步：優(yōu)化設(shè)計表單、維持應(yīng)用成果。一是《作業(yè)指導(dǎo)書》的表單設(shè)計，作業(yè)制導(dǎo)書的編輯總結(jié)以下原則：（1）編制力求精練、簡化、節(jié)省，減少差錯、降低人員素質(zhì)和達到培訓(xùn)的要求；（2）具有可操作性，這是文件得以有效貫徹實施的重要前提。因此，編寫人員應(yīng)該進行深入的調(diào)查研究，廣泛地聽取意見，使用人員應(yīng)該及時地反饋使用中存在的問題，使文件得到不斷的改進和完善，以保證文件的可操作性和行之有效；（3）體現(xiàn)對現(xiàn)場作業(yè)的全過程控制，體現(xiàn)對設(shè)備及人員行為的全過程管理，包括設(shè)備點檢、品質(zhì)管理、防錯和人員行為要求等內(nèi)容；（4）在作業(yè)前編輯，注重策劃和設(shè)計，量化、細化、標準化每項作業(yè)內(nèi)容，做到作業(yè)有程序、安全有措施、質(zhì)量有標準、考評有依據(jù)；（5）分工明確，責任到人，編寫、審核批準和執(zhí)行應(yīng)簽字齊全；（6）一項作業(yè)編輯一份指導(dǎo)書；（7）應(yīng)規(guī)定保證本項作業(yè)安全和質(zhì)量的技術(shù)措施、組織措施、工序及驗收內(nèi)容；（8）以人為本，貫徹安全生產(chǎn)健康環(huán)境管理體系的要求。二是《模塊查檢表》的表單設(shè)計，以達到表檢驗通俗，表格易懂，員工適用為目的進行優(yōu)化。

變流模塊產(chǎn)品的精益生產(chǎn)線的設(shè)計與應(yīng)用的成效。成功實現(xiàn)了“作坊式”向“流水作業(yè)”生產(chǎn)的轉(zhuǎn)型。精益生產(chǎn)是利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度地降低庫存。實踐證明，變流模塊產(chǎn)品的精益生產(chǎn)線的設(shè)計與應(yīng)用方法簡便、易行、有效，為探索傳統(tǒng)“作坊式”作業(yè)模式向“流水作業(yè)”生產(chǎn)線的轉(zhuǎn)型提供寶貴經(jīng)驗，提煉出工藝技術(shù)一整套完整的技術(shù)轉(zhuǎn)型制造量產(chǎn)方案。

生產(chǎn)線的設(shè)計與應(yīng)用為企業(yè)帶來的直接經(jīng)濟效益：（1）生產(chǎn)能力提升200%：促進企業(yè)整車日生產(chǎn)能力由10臺提升至30臺，共省人5人；（2）生產(chǎn)周期縮短50%：通過導(dǎo)入L/T（Lead Time）時間管理，對變流模擬生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進，改善后變流模塊產(chǎn)品生產(chǎn)工時為1.35小時/臺，生產(chǎn)效率提高近55%，模塊調(diào)試效率提高50%，作業(yè)場地面積壓縮3/4，且模塊一次合格通過率上升到92%；（3）單臺變流模塊制造成本下降15%：通過工廠內(nèi)低值易耗品（緊固件、線槽等）用量減少案、主推工業(yè)變頻器成本低減案等，安全在庫的低減等最終整個工廠L/T從30.5天降為12天；（4）配送效率提升67%：通過拉動倉庫現(xiàn)場改善，低減人工25%，面積使用率提高30%；消除了車間事務(wù)員提前收集生產(chǎn)物料二次轉(zhuǎn)運的工作，減少配送員動作、搬運等浪費，整體配送時間從原來85分鐘降低到28分鐘左右，效率提高67%，且減少2個車間事務(wù)員。

生產(chǎn)線的設(shè)計與應(yīng)用帶來的社會效益：企業(yè)自始至終以建設(shè)“兩型”社會為己任，在節(jié)能降耗產(chǎn)品的研發(fā)制造過程中不斷尋求新技術(shù)新工藝，以創(chuàng)新的思維將技術(shù)和管理進行有效融合，并貫穿到企業(yè)的整個經(jīng)營中。變流模塊產(chǎn)品的精益生產(chǎn)線的設(shè)計與應(yīng)用，以技術(shù)為手段，向管理要效益，為企業(yè)在激烈的市場競爭中始終保持強勁的發(fā)展態(tài)勢提供持續(xù)不斷的動力。企業(yè)通過“變流模塊產(chǎn)品的精益生產(chǎn)線的設(shè)計與應(yīng)用”，始終堅持“簡捷高效”的原則，建立起一套構(gòu)架簡單、操作便捷、投入低、效率高的管理體系，為節(jié)能降耗工業(yè)變流模塊制造企業(yè)“兩化融合”提供了可借鑒的實施模式，也為國家節(jié)能減排戰(zhàn)略的實現(xiàn)了搭建可靠的生產(chǎn)制造裝備平臺。

參考文獻

[1] 詹姆斯·沃麥克.精益思想[M].北京：商務(wù)印書館，2005.

[2] 詹姆斯·沃麥克.豐田精益生產(chǎn)方式[M].北京：中信出版社，2008.

作者簡介：周鮪偉（1984-），男，湖南人，湖南南車時代電動汽車股份有限公司精益主管，研究方向：生產(chǎn)管理-工程技術(shù)。