蠟下油資源在潤滑油加氫裝置的應(yīng)用

黃存超+劉英

摘要：蠟下油是溶劑脫蠟工藝生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油的副產(chǎn)物，一般用作催化裂化原料。文章介紹了如何通過在潤滑油加氫裝置原料中摻入一定比例的蠟下油，來優(yōu)化原料性質(zhì)、提高產(chǎn)品質(zhì)量，并重點(diǎn)對(duì)基礎(chǔ)油質(zhì)量、收率的變化及裝置能耗等的影響進(jìn)行了分析。結(jié)果表明：通過對(duì)摻煉量、反應(yīng)溫度等操作條件的調(diào)整，生產(chǎn)出了高品質(zhì)的APIⅢ類基礎(chǔ)油產(chǎn)品。

關(guān)鍵詞：異構(gòu)脫蠟；蠟下油；黏度指數(shù)；HVIⅢ

中圖分類號(hào)：TE624.43文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A

0引言

近年來，在汽車工業(yè)的推動(dòng)下，對(duì)潤滑油基礎(chǔ)油質(zhì)量提出了更高的要求，要求使用HVI Ⅱ、Ⅲ類基礎(chǔ)油的潤滑油越來越多。上海高橋分公司潤滑油加氫裝置是以減壓VGO為原料，經(jīng)加氫裂化、加氫異構(gòu)脫蠟及加氫后精制，生產(chǎn)達(dá)到HVI Ⅱ類、部分達(dá)到HVI Ⅲ潤滑油基礎(chǔ)油的裝置，裝置處理規(guī)模加氫裂化單元為300 kt/a，異構(gòu)脫蠟后精制單元為400 kt/a，工藝流程見圖1。

裝置采用加氫裂化、異構(gòu)脫蠟和加氫后精制聯(lián)合工藝流程，不同線別原料切換操作。在流程安排上，進(jìn)料油和氫氣在催化劑的作用下首先進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)[1]，脫除絕大多數(shù)含硫、氮的雜質(zhì)，同時(shí)降低芳烴的含量，提高產(chǎn)品黏度指數(shù)，使原料油轉(zhuǎn)化為符合要求的異構(gòu)脫蠟系統(tǒng)進(jìn)料油（硫≤50 μg/g、氮≤2 μg/g）。進(jìn)入異構(gòu)脫蠟反應(yīng)系統(tǒng)后，在貴金屬催化劑的作用下，通過進(jìn)行異構(gòu)化反應(yīng)把產(chǎn)品傾點(diǎn)降低到所需的程度。再經(jīng)過加氫后精制反應(yīng)，通過對(duì)剩余芳烴飽和來提高基礎(chǔ)油的氧化穩(wěn)定性和色度。最后經(jīng)常減壓分餾，得到不同黏度等級(jí)的潤滑油基礎(chǔ)油，主產(chǎn)品基礎(chǔ)油具有低硫、高黏度指數(shù)、低傾點(diǎn)、低揮發(fā)性、氧化安定性好、顏色水白等特點(diǎn)。

裝置原料適應(yīng)性較強(qiáng)，但隨著近年來加工原油的重質(zhì)化和劣質(zhì)化，裝置的原料與設(shè)計(jì)原料有了很大偏差，原料黏度指數(shù)低，給生產(chǎn)造成一定難度，特別是高品質(zhì)HVI Ⅲ類基礎(chǔ)油的生產(chǎn)。而溶劑脫蠟工藝生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油的副產(chǎn)物蠟下油，因其正構(gòu)烷烴含量高，經(jīng)加氫異構(gòu)化及深度精制后，可得到高飽和烴、高黏度指數(shù)、安定性好等性質(zhì)優(yōu)良的基礎(chǔ)油，為此考慮在裝置VGO原料中摻入蠟下油，以改善原料性質(zhì)，提高產(chǎn)品質(zhì)量，達(dá)到生產(chǎn)HVI Ⅲ類基礎(chǔ)油的目的。

1原料摻煉蠟下油分析

1.1摻煉后原料性質(zhì)變化

為了改善原料質(zhì)量，對(duì)減三線原料進(jìn)行了蠟下油的摻煉，蠟下油性質(zhì)及摻煉后原料性質(zhì)變化見表1 。

1.2生產(chǎn)HVI Ⅲ類油操作調(diào)整

黏度指數(shù)與傾點(diǎn)是反映潤滑油基礎(chǔ)油性能的兩個(gè)重要指標(biāo)，不同等級(jí)的潤滑油在性能上有不同的要求，見表2，其中HVIⅢ類油要求黏度指數(shù)在120以上，傾點(diǎn)在-18 ℃以下。

由于裝置原料黏度指數(shù)偏低，在摻煉蠟下油前，產(chǎn)品質(zhì)量只能達(dá)到HVIⅡ類油要求，少數(shù)達(dá)到HVIⅡ+，而達(dá)到HVIⅢ類油困難較大。在操作條件上，加氫裂化和異構(gòu)脫蠟反應(yīng)溫度分別是影響產(chǎn)品黏度指數(shù)[2]與傾點(diǎn)的關(guān)鍵因素，通過摻煉10%蠟下油，因此對(duì)摻煉前后一段時(shí)間內(nèi)的操作條件及產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行了跟蹤，數(shù)據(jù)見表3。

同時(shí)，對(duì)比異構(gòu)脫蠟反應(yīng)溫度及產(chǎn)品傾點(diǎn)變化（見圖3），摻煉蠟下油后，產(chǎn)品傾點(diǎn)突然上升，從-15 ℃上升到-6 ℃，隨后通過逐步提高異構(gòu)脫蠟的反應(yīng)溫度（反應(yīng)溫度提高了近10 ℃左右），才使產(chǎn)品的傾點(diǎn)逐漸降低，最終達(dá)到指標(biāo)要求。

因此，通過減三線原料摻煉蠟下油，并經(jīng)過一系列的操作參數(shù)調(diào)整，加氫裂化反應(yīng)溫度控制在379 ℃左右，異構(gòu)脫蠟反應(yīng)溫度控制在335 ℃左右，產(chǎn)品最終達(dá)到了HVIⅢ（6）的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。摻煉后，由于原料性質(zhì)得到改善，加氫裂化反應(yīng)苛刻度有所降低，但由于蠟含量增加，對(duì)產(chǎn)品傾點(diǎn)有較大影響，異構(gòu)脫蠟反應(yīng)苛刻度增加明顯。

1.3摻煉蠟下油對(duì)裝置的影響

1.3.1對(duì)質(zhì)量及收率的影響

通過上面的分析，摻煉蠟下油能顯著改善產(chǎn)品黏度指數(shù)，但同時(shí)會(huì)使產(chǎn)品傾點(diǎn)提高，蠟下油的摻入量多少為合適，它對(duì)基礎(chǔ)油的收率又會(huì)造成哪些影響？下面對(duì)蠟下油在不同摻煉比的情況進(jìn)行了考察，減三線與蠟下油在不同摻煉比情況下的操作數(shù)據(jù)見表4。

1.3.2對(duì)裝置能耗及經(jīng)濟(jì)效益的影響

從表4加氫裂化和異構(gòu)脫蠟平均反應(yīng)溫度看，隨著蠟下油的摻入，對(duì)異構(gòu)脫蠟反應(yīng)的影響更為明顯，異構(gòu)反應(yīng)溫度上升幅度較大，這也意味著消耗更多的燃料，從能耗數(shù)據(jù)看，隨著摻煉比的提高，能耗逐步上升，見圖5。從圖5看到在摻煉比小于10%時(shí)，能耗上升較為平緩，10%以后上升幅度陡增，因此在摻煉蠟下油生產(chǎn)出合格的Ⅲ類基礎(chǔ)油的前提下，通過將摻煉比控制在10%以下，裝置能耗不會(huì)明顯增加。

按最低摻入量摻煉蠟下油后，基礎(chǔ)油的質(zhì)量從HVIⅡ類提高到HVIⅢ類，按目前市場(chǎng)價(jià)差，Ⅲ類油比Ⅱ類油高1200元/噸左右，考慮到基礎(chǔ)油收率會(huì)損失5%左右，經(jīng)測(cè)算每加工1噸原料，可增加收入約210元，經(jīng)濟(jì)效益可觀。

2結(jié)論

（1）通過在潤滑油加氫裝置原料中摻煉一定比例的蠟下油，能顯著提高產(chǎn)品的黏度指數(shù)，達(dá)到HVIⅢ類基礎(chǔ)油要求，但隨著摻煉比的提高，會(huì)對(duì)產(chǎn)品傾點(diǎn)造成很大影響，需提高異構(gòu)脫蠟段反應(yīng)溫度，應(yīng)控制合適的摻煉比。

（2）隨著蠟下油摻煉比的提高，產(chǎn)品黏度指數(shù)越來越高，但基礎(chǔ)油收率會(huì)降低，摻煉比每提高1%，收率下降約0.7%。在產(chǎn)品黏度指數(shù)達(dá)到120以上的情況下，摻煉比控制在7%～10%較為合適，以確保基礎(chǔ)油收率最大化。

（3）在滿足達(dá)到HVIⅢ類基礎(chǔ)油的前提下，控制好合適的蠟下油摻煉比，裝置能耗不會(huì)明顯增加。同時(shí)Ⅲ類基礎(chǔ)油的成功生產(chǎn)，除了經(jīng)濟(jì)效益之外，更重要的是打破了目前Ⅲ基礎(chǔ)油主要依賴進(jìn)口的局面，為國內(nèi)企業(yè)在高端潤滑油市場(chǎng)搶占了一定的份額。

參考文獻(xiàn)：

[1] 李大東.加氫處理工藝與工程[M].北京：中國石化出版社，2011：1038-1039.

＼[2＼] 韓崇仁.加氫裂化工藝與工程[M].北京：中國石化出版社，2001：360-367.

摘要：蠟下油是溶劑脫蠟工藝生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油的副產(chǎn)物，一般用作催化裂化原料。文章介紹了如何通過在潤滑油加氫裝置原料中摻入一定比例的蠟下油，來優(yōu)化原料性質(zhì)、提高產(chǎn)品質(zhì)量，并重點(diǎn)對(duì)基礎(chǔ)油質(zhì)量、收率的變化及裝置能耗等的影響進(jìn)行了分析。結(jié)果表明：通過對(duì)摻煉量、反應(yīng)溫度等操作條件的調(diào)整，生產(chǎn)出了高品質(zhì)的APIⅢ類基礎(chǔ)油產(chǎn)品。

關(guān)鍵詞：異構(gòu)脫蠟；蠟下油；黏度指數(shù)；HVIⅢ

中圖分類號(hào)：TE624.43文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A

0引言

近年來，在汽車工業(yè)的推動(dòng)下，對(duì)潤滑油基礎(chǔ)油質(zhì)量提出了更高的要求，要求使用HVI Ⅱ、Ⅲ類基礎(chǔ)油的潤滑油越來越多。上海高橋分公司潤滑油加氫裝置是以減壓VGO為原料，經(jīng)加氫裂化、加氫異構(gòu)脫蠟及加氫后精制，生產(chǎn)達(dá)到HVI Ⅱ類、部分達(dá)到HVI Ⅲ潤滑油基礎(chǔ)油的裝置，裝置處理規(guī)模加氫裂化單元為300 kt/a，異構(gòu)脫蠟后精制單元為400 kt/a，工藝流程見圖1。

裝置采用加氫裂化、異構(gòu)脫蠟和加氫后精制聯(lián)合工藝流程，不同線別原料切換操作。在流程安排上，進(jìn)料油和氫氣在催化劑的作用下首先進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)[1]，脫除絕大多數(shù)含硫、氮的雜質(zhì)，同時(shí)降低芳烴的含量，提高產(chǎn)品黏度指數(shù)，使原料油轉(zhuǎn)化為符合要求的異構(gòu)脫蠟系統(tǒng)進(jìn)料油（硫≤50 μg/g、氮≤2 μg/g）。進(jìn)入異構(gòu)脫蠟反應(yīng)系統(tǒng)后，在貴金屬催化劑的作用下，通過進(jìn)行異構(gòu)化反應(yīng)把產(chǎn)品傾點(diǎn)降低到所需的程度。再經(jīng)過加氫后精制反應(yīng)，通過對(duì)剩余芳烴飽和來提高基礎(chǔ)油的氧化穩(wěn)定性和色度。最后經(jīng)常減壓分餾，得到不同黏度等級(jí)的潤滑油基礎(chǔ)油，主產(chǎn)品基礎(chǔ)油具有低硫、高黏度指數(shù)、低傾點(diǎn)、低揮發(fā)性、氧化安定性好、顏色水白等特點(diǎn)。

裝置原料適應(yīng)性較強(qiáng)，但隨著近年來加工原油的重質(zhì)化和劣質(zhì)化，裝置的原料與設(shè)計(jì)原料有了很大偏差，原料黏度指數(shù)低，給生產(chǎn)造成一定難度，特別是高品質(zhì)HVI Ⅲ類基礎(chǔ)油的生產(chǎn)。而溶劑脫蠟工藝生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油的副產(chǎn)物蠟下油，因其正構(gòu)烷烴含量高，經(jīng)加氫異構(gòu)化及深度精制后，可得到高飽和烴、高黏度指數(shù)、安定性好等性質(zhì)優(yōu)良的基礎(chǔ)油，為此考慮在裝置VGO原料中摻入蠟下油，以改善原料性質(zhì)，提高產(chǎn)品質(zhì)量，達(dá)到生產(chǎn)HVI Ⅲ類基礎(chǔ)油的目的。

1原料摻煉蠟下油分析

1.1摻煉后原料性質(zhì)變化

為了改善原料質(zhì)量，對(duì)減三線原料進(jìn)行了蠟下油的摻煉，蠟下油性質(zhì)及摻煉后原料性質(zhì)變化見表1 。

1.2生產(chǎn)HVI Ⅲ類油操作調(diào)整

黏度指數(shù)與傾點(diǎn)是反映潤滑油基礎(chǔ)油性能的兩個(gè)重要指標(biāo)，不同等級(jí)的潤滑油在性能上有不同的要求，見表2，其中HVIⅢ類油要求黏度指數(shù)在120以上，傾點(diǎn)在-18 ℃以下。

由于裝置原料黏度指數(shù)偏低，在摻煉蠟下油前，產(chǎn)品質(zhì)量只能達(dá)到HVIⅡ類油要求，少數(shù)達(dá)到HVIⅡ+，而達(dá)到HVIⅢ類油困難較大。在操作條件上，加氫裂化和異構(gòu)脫蠟反應(yīng)溫度分別是影響產(chǎn)品黏度指數(shù)[2]與傾點(diǎn)的關(guān)鍵因素，通過摻煉10%蠟下油，因此對(duì)摻煉前后一段時(shí)間內(nèi)的操作條件及產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行了跟蹤，數(shù)據(jù)見表3。

同時(shí)，對(duì)比異構(gòu)脫蠟反應(yīng)溫度及產(chǎn)品傾點(diǎn)變化（見圖3），摻煉蠟下油后，產(chǎn)品傾點(diǎn)突然上升，從-15 ℃上升到-6 ℃，隨后通過逐步提高異構(gòu)脫蠟的反應(yīng)溫度（反應(yīng)溫度提高了近10 ℃左右），才使產(chǎn)品的傾點(diǎn)逐漸降低，最終達(dá)到指標(biāo)要求。

因此，通過減三線原料摻煉蠟下油，并經(jīng)過一系列的操作參數(shù)調(diào)整，加氫裂化反應(yīng)溫度控制在379 ℃左右，異構(gòu)脫蠟反應(yīng)溫度控制在335 ℃左右，產(chǎn)品最終達(dá)到了HVIⅢ（6）的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。摻煉后，由于原料性質(zhì)得到改善，加氫裂化反應(yīng)苛刻度有所降低，但由于蠟含量增加，對(duì)產(chǎn)品傾點(diǎn)有較大影響，異構(gòu)脫蠟反應(yīng)苛刻度增加明顯。

1.3摻煉蠟下油對(duì)裝置的影響

1.3.1對(duì)質(zhì)量及收率的影響

通過上面的分析，摻煉蠟下油能顯著改善產(chǎn)品黏度指數(shù)，但同時(shí)會(huì)使產(chǎn)品傾點(diǎn)提高，蠟下油的摻入量多少為合適，它對(duì)基礎(chǔ)油的收率又會(huì)造成哪些影響？下面對(duì)蠟下油在不同摻煉比的情況進(jìn)行了考察，減三線與蠟下油在不同摻煉比情況下的操作數(shù)據(jù)見表4。

1.3.2對(duì)裝置能耗及經(jīng)濟(jì)效益的影響

從表4加氫裂化和異構(gòu)脫蠟平均反應(yīng)溫度看，隨著蠟下油的摻入，對(duì)異構(gòu)脫蠟反應(yīng)的影響更為明顯，異構(gòu)反應(yīng)溫度上升幅度較大，這也意味著消耗更多的燃料，從能耗數(shù)據(jù)看，隨著摻煉比的提高，能耗逐步上升，見圖5。從圖5看到在摻煉比小于10%時(shí)，能耗上升較為平緩，10%以后上升幅度陡增，因此在摻煉蠟下油生產(chǎn)出合格的Ⅲ類基礎(chǔ)油的前提下，通過將摻煉比控制在10%以下，裝置能耗不會(huì)明顯增加。

按最低摻入量摻煉蠟下油后，基礎(chǔ)油的質(zhì)量從HVIⅡ類提高到HVIⅢ類，按目前市場(chǎng)價(jià)差，Ⅲ類油比Ⅱ類油高1200元/噸左右，考慮到基礎(chǔ)油收率會(huì)損失5%左右，經(jīng)測(cè)算每加工1噸原料，可增加收入約210元，經(jīng)濟(jì)效益可觀。

2結(jié)論

（1）通過在潤滑油加氫裝置原料中摻煉一定比例的蠟下油，能顯著提高產(chǎn)品的黏度指數(shù)，達(dá)到HVIⅢ類基礎(chǔ)油要求，但隨著摻煉比的提高，會(huì)對(duì)產(chǎn)品傾點(diǎn)造成很大影響，需提高異構(gòu)脫蠟段反應(yīng)溫度，應(yīng)控制合適的摻煉比。

（2）隨著蠟下油摻煉比的提高，產(chǎn)品黏度指數(shù)越來越高，但基礎(chǔ)油收率會(huì)降低，摻煉比每提高1%，收率下降約0.7%。在產(chǎn)品黏度指數(shù)達(dá)到120以上的情況下，摻煉比控制在7%～10%較為合適，以確保基礎(chǔ)油收率最大化。

（3）在滿足達(dá)到HVIⅢ類基礎(chǔ)油的前提下，控制好合適的蠟下油摻煉比，裝置能耗不會(huì)明顯增加。同時(shí)Ⅲ類基礎(chǔ)油的成功生產(chǎn)，除了經(jīng)濟(jì)效益之外，更重要的是打破了目前Ⅲ基礎(chǔ)油主要依賴進(jìn)口的局面，為國內(nèi)企業(yè)在高端潤滑油市場(chǎng)搶占了一定的份額。

參考文獻(xiàn)：

[1] 李大東.加氫處理工藝與工程[M].北京：中國石化出版社，2011：1038-1039.

＼[2＼] 韓崇仁.加氫裂化工藝與工程[M].北京：中國石化出版社，2001：360-367.

摘要：蠟下油是溶劑脫蠟工藝生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油的副產(chǎn)物，一般用作催化裂化原料。文章介紹了如何通過在潤滑油加氫裝置原料中摻入一定比例的蠟下油，來優(yōu)化原料性質(zhì)、提高產(chǎn)品質(zhì)量，并重點(diǎn)對(duì)基礎(chǔ)油質(zhì)量、收率的變化及裝置能耗等的影響進(jìn)行了分析。結(jié)果表明：通過對(duì)摻煉量、反應(yīng)溫度等操作條件的調(diào)整，生產(chǎn)出了高品質(zhì)的APIⅢ類基礎(chǔ)油產(chǎn)品。

關(guān)鍵詞：異構(gòu)脫蠟；蠟下油；黏度指數(shù)；HVIⅢ

中圖分類號(hào)：TE624.43文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A

0引言

近年來，在汽車工業(yè)的推動(dòng)下，對(duì)潤滑油基礎(chǔ)油質(zhì)量提出了更高的要求，要求使用HVI Ⅱ、Ⅲ類基礎(chǔ)油的潤滑油越來越多。上海高橋分公司潤滑油加氫裝置是以減壓VGO為原料，經(jīng)加氫裂化、加氫異構(gòu)脫蠟及加氫后精制，生產(chǎn)達(dá)到HVI Ⅱ類、部分達(dá)到HVI Ⅲ潤滑油基礎(chǔ)油的裝置，裝置處理規(guī)模加氫裂化單元為300 kt/a，異構(gòu)脫蠟后精制單元為400 kt/a，工藝流程見圖1。

裝置采用加氫裂化、異構(gòu)脫蠟和加氫后精制聯(lián)合工藝流程，不同線別原料切換操作。在流程安排上，進(jìn)料油和氫氣在催化劑的作用下首先進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)[1]，脫除絕大多數(shù)含硫、氮的雜質(zhì)，同時(shí)降低芳烴的含量，提高產(chǎn)品黏度指數(shù)，使原料油轉(zhuǎn)化為符合要求的異構(gòu)脫蠟系統(tǒng)進(jìn)料油（硫≤50 μg/g、氮≤2 μg/g）。進(jìn)入異構(gòu)脫蠟反應(yīng)系統(tǒng)后，在貴金屬催化劑的作用下，通過進(jìn)行異構(gòu)化反應(yīng)把產(chǎn)品傾點(diǎn)降低到所需的程度。再經(jīng)過加氫后精制反應(yīng)，通過對(duì)剩余芳烴飽和來提高基礎(chǔ)油的氧化穩(wěn)定性和色度。最后經(jīng)常減壓分餾，得到不同黏度等級(jí)的潤滑油基礎(chǔ)油，主產(chǎn)品基礎(chǔ)油具有低硫、高黏度指數(shù)、低傾點(diǎn)、低揮發(fā)性、氧化安定性好、顏色水白等特點(diǎn)。

裝置原料適應(yīng)性較強(qiáng)，但隨著近年來加工原油的重質(zhì)化和劣質(zhì)化，裝置的原料與設(shè)計(jì)原料有了很大偏差，原料黏度指數(shù)低，給生產(chǎn)造成一定難度，特別是高品質(zhì)HVI Ⅲ類基礎(chǔ)油的生產(chǎn)。而溶劑脫蠟工藝生產(chǎn)潤滑油基礎(chǔ)油的副產(chǎn)物蠟下油，因其正構(gòu)烷烴含量高，經(jīng)加氫異構(gòu)化及深度精制后，可得到高飽和烴、高黏度指數(shù)、安定性好等性質(zhì)優(yōu)良的基礎(chǔ)油，為此考慮在裝置VGO原料中摻入蠟下油，以改善原料性質(zhì)，提高產(chǎn)品質(zhì)量，達(dá)到生產(chǎn)HVI Ⅲ類基礎(chǔ)油的目的。

1原料摻煉蠟下油分析

1.1摻煉后原料性質(zhì)變化

為了改善原料質(zhì)量，對(duì)減三線原料進(jìn)行了蠟下油的摻煉，蠟下油性質(zhì)及摻煉后原料性質(zhì)變化見表1 。

1.2生產(chǎn)HVI Ⅲ類油操作調(diào)整

黏度指數(shù)與傾點(diǎn)是反映潤滑油基礎(chǔ)油性能的兩個(gè)重要指標(biāo)，不同等級(jí)的潤滑油在性能上有不同的要求，見表2，其中HVIⅢ類油要求黏度指數(shù)在120以上，傾點(diǎn)在-18 ℃以下。

由于裝置原料黏度指數(shù)偏低，在摻煉蠟下油前，產(chǎn)品質(zhì)量只能達(dá)到HVIⅡ類油要求，少數(shù)達(dá)到HVIⅡ+，而達(dá)到HVIⅢ類油困難較大。在操作條件上，加氫裂化和異構(gòu)脫蠟反應(yīng)溫度分別是影響產(chǎn)品黏度指數(shù)[2]與傾點(diǎn)的關(guān)鍵因素，通過摻煉10%蠟下油，因此對(duì)摻煉前后一段時(shí)間內(nèi)的操作條件及產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行了跟蹤，數(shù)據(jù)見表3。

同時(shí)，對(duì)比異構(gòu)脫蠟反應(yīng)溫度及產(chǎn)品傾點(diǎn)變化（見圖3），摻煉蠟下油后，產(chǎn)品傾點(diǎn)突然上升，從-15 ℃上升到-6 ℃，隨后通過逐步提高異構(gòu)脫蠟的反應(yīng)溫度（反應(yīng)溫度提高了近10 ℃左右），才使產(chǎn)品的傾點(diǎn)逐漸降低，最終達(dá)到指標(biāo)要求。

因此，通過減三線原料摻煉蠟下油，并經(jīng)過一系列的操作參數(shù)調(diào)整，加氫裂化反應(yīng)溫度控制在379 ℃左右，異構(gòu)脫蠟反應(yīng)溫度控制在335 ℃左右，產(chǎn)品最終達(dá)到了HVIⅢ（6）的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。摻煉后，由于原料性質(zhì)得到改善，加氫裂化反應(yīng)苛刻度有所降低，但由于蠟含量增加，對(duì)產(chǎn)品傾點(diǎn)有較大影響，異構(gòu)脫蠟反應(yīng)苛刻度增加明顯。

1.3摻煉蠟下油對(duì)裝置的影響

1.3.1對(duì)質(zhì)量及收率的影響

通過上面的分析，摻煉蠟下油能顯著改善產(chǎn)品黏度指數(shù)，但同時(shí)會(huì)使產(chǎn)品傾點(diǎn)提高，蠟下油的摻入量多少為合適，它對(duì)基礎(chǔ)油的收率又會(huì)造成哪些影響？下面對(duì)蠟下油在不同摻煉比的情況進(jìn)行了考察，減三線與蠟下油在不同摻煉比情況下的操作數(shù)據(jù)見表4。

1.3.2對(duì)裝置能耗及經(jīng)濟(jì)效益的影響

從表4加氫裂化和異構(gòu)脫蠟平均反應(yīng)溫度看，隨著蠟下油的摻入，對(duì)異構(gòu)脫蠟反應(yīng)的影響更為明顯，異構(gòu)反應(yīng)溫度上升幅度較大，這也意味著消耗更多的燃料，從能耗數(shù)據(jù)看，隨著摻煉比的提高，能耗逐步上升，見圖5。從圖5看到在摻煉比小于10%時(shí)，能耗上升較為平緩，10%以后上升幅度陡增，因此在摻煉蠟下油生產(chǎn)出合格的Ⅲ類基礎(chǔ)油的前提下，通過將摻煉比控制在10%以下，裝置能耗不會(huì)明顯增加。

按最低摻入量摻煉蠟下油后，基礎(chǔ)油的質(zhì)量從HVIⅡ類提高到HVIⅢ類，按目前市場(chǎng)價(jià)差，Ⅲ類油比Ⅱ類油高1200元/噸左右，考慮到基礎(chǔ)油收率會(huì)損失5%左右，經(jīng)測(cè)算每加工1噸原料，可增加收入約210元，經(jīng)濟(jì)效益可觀。

2結(jié)論

（1）通過在潤滑油加氫裝置原料中摻煉一定比例的蠟下油，能顯著提高產(chǎn)品的黏度指數(shù)，達(dá)到HVIⅢ類基礎(chǔ)油要求，但隨著摻煉比的提高，會(huì)對(duì)產(chǎn)品傾點(diǎn)造成很大影響，需提高異構(gòu)脫蠟段反應(yīng)溫度，應(yīng)控制合適的摻煉比。

（2）隨著蠟下油摻煉比的提高，產(chǎn)品黏度指數(shù)越來越高，但基礎(chǔ)油收率會(huì)降低，摻煉比每提高1%，收率下降約0.7%。在產(chǎn)品黏度指數(shù)達(dá)到120以上的情況下，摻煉比控制在7%～10%較為合適，以確保基礎(chǔ)油收率最大化。

（3）在滿足達(dá)到HVIⅢ類基礎(chǔ)油的前提下，控制好合適的蠟下油摻煉比，裝置能耗不會(huì)明顯增加。同時(shí)Ⅲ類基礎(chǔ)油的成功生產(chǎn)，除了經(jīng)濟(jì)效益之外，更重要的是打破了目前Ⅲ基礎(chǔ)油主要依賴進(jìn)口的局面，為國內(nèi)企業(yè)在高端潤滑油市場(chǎng)搶占了一定的份額。

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