延遲焦化裝置事故原因分析及預防措施

摘 要：本文對延遲焦化裝置工藝原理進行介紹，主要講述事故的分類并帶有典型事故案例分享，重點分析事故的原因，并制定了事故的預防措施，對延遲焦化裝置在預防事故方面有一定的指導意義。

關鍵詞：延遲焦化；事故；原因；措施

1、工藝原理

焦化是焦炭化的簡稱，是重質油（如重油，減壓渣油，裂化渣油等）在高溫條件下進行裂解和縮合反應，產生氣體、汽油、柴油、蠟油和石油焦的過程。延遲焦化的反應機理和熱裂化的反應機理基本相似，只是在加熱爐爐管中控制原料油基本不發生裂化反應，原料油以很高的流速，在高熱強度的條件下，通過加熱爐爐管，使油品在短時間內達到焦化反應的溫度后，迅速離開加熱爐，進入焦炭塔反應空間，由于油品在加熱爐停留的時間短，因而裂化縮合反應被延遲到焦炭塔內進行，因此被稱為延遲

焦化。

重質渣油以很高的流速，在高熱強度下，通過加熱爐管，使油品在很短的時間內達到焦化反應所需的溫度并迅速離開加熱爐，進入焦炭塔反應空間。由于渣油流速很快，在爐管內的停留時間很短，因而使裂化、縮合、分解反應延遲到焦炭塔內進行，避免（減輕）爐管結焦。反應生成的焦炭聚焦在塔內，生成的高溫油氣經油氣揮發線進入分餾塔內，與原料油換熱，重質油隨原料進入加熱爐，輕質油的組份經分離后，得到瓦斯、汽油、柴油、蠟油等產品。

2、事故分類

事故按類型一般分為：火災事故、爆炸事故、設備事故、生產事故、交通事故、人身事故和放射事故。

火災事故：在生產過程中，由于各種原因引起的火災，并造成人員傷亡或財產損失的事故；

實例：某煉油廠80萬噸/年延遲焦化裝置，輻射泵出口高溫渣油管線設計為Cr5Mo，在加工高硫渣油一段時間后，管線腐蝕減薄，在切換備用輻射泵時，高溫渣油外噴著大火，導致人員傷亡和財產重大損失，裝置緊急停工。

爆炸事故：在生產過程中，由于各種原因引起的爆炸，并造成人員傷亡或財產損失的事故；

設備事故：由于設計、制造、安裝、施工、使用、檢維修、管理等原因造成機械、動力、電氣、電信、儀器（表）、容器、運輸設備、管道等設備及建（構）筑物等損壞造成損失或影響生產的事故；

實例：中原某煉廠一焦化裝置，開工過程中，柴油循環升溫脫水到200℃，蠟油循環升溫到440℃，在循環過程中分餾塔底泵一直采用蒸汽往復泵，切換渣油后，開進口的輻射進料泵，發現輻射泵抽空，認為脫水不干凈，切換蒸汽往復泵繼續循環脫水，后分析分餾塔底油含水合格，切換離心泵，輻射泵仍然抽空。反復幾次未解決泵的抽空問題，被迫退油停工。原因主要是分餾塔底過濾器安裝在地面上，輻射泵入口管線太長，并且存在兩個較大的袋型，泵入口阻力大，導致輻射泵抽空。

生產事故：由于違規操作或其他原因造成停產、減產以及跑油、跑料、串料的事故；

實例：某煉油廠焦化裝置冷切焦時急冷油未關，冷焦后卸完底蓋，高溫油品流出自然并導致焦炭著火，裝置停工，損失嚴重。整改后重新開工。

交通事故：車輛、船舶在行駛、航運過程中，由于違反交通、航運規則或因機械故障等造成車輛、船舶損壞、財產損失或人身傷亡的事故；

人身事故：員工在勞動過程中發生的與工作有關的人身傷亡和急性中毒事故；

放射事故：放射源丟失、失控、保管不善、造成人員傷害或環境污染的事故。

針對延遲焦化裝置，上述大部分的事故都是可能發生的，但基于延遲焦化工藝的特點，發生火災事故、設備事故、生產事故的可能性更高。

3、原因分析

延遲焦化裝置是煉油廠比較危險的裝置之一，國內延遲焦化裝置或多或少都發生過安全事故，其原因是多方面的。除自然災害外，主要有以下幾種原因：

3.1設計上的不足：例如廠址選擇不好，平面布置不合理，安全距離不符合要求，生產工藝不成熟等，從而給生產帶來難以克服的先天性的隱患。

3.2設備上的缺陷：如設計上考慮不周，材質選擇不當，制造安裝質量低劣，缺乏維護及更新等。

3.3操作上的錯誤：如違反操作規程，操作錯誤，不遵守安全規章制度等。

3.4管理上的漏洞：如規章制度不健全，人事管理上不足，工人缺乏培訓和教育，作業環境不良，領導指揮不當等。

3.5不遵守勞動紀律，對工作不負責任，缺乏責任感等。

4、預防措施

延遲焦化裝置作為一種適應性強、投資少、見效快的渣油加工工藝，也越來越多的被許多煉油廠采用。為提高煉油廠加工重質原油和劣質原油的適應性，大部分煉油廠都在增加焦化裝置的加工負荷，并且使焦化裝置加工的原料更重、硫含量更高，這樣就給現有焦化裝置的操作帶來了更多的安全隱患。為了保證延遲焦化裝置的安全操作，通過討論、借鑒以往焦化裝置發生的事故，找出焦化裝置存在的安全隱患，總結出幾點預防措施：

4.1新裝置設計時選擇技術成熟、經驗豐富的設計團隊，對裝置整體布局合理設置，減少裝置投用后潛在隱患；

4.2加大安全投入，對關鍵設備、關鍵機組的選型滿足運行要求，對高溫易腐蝕部位的材質要升級選擇，確保長周期運行，使裝置達到本質安全；

4.3加強培訓管理，安全培訓不到位是生產過程中的重大隱患，從員工入廠前的三級安全教育到員工上崗獨立操作，各個環節需嚴格把關，使其滿足頂崗操作資質，避免因人為失誤、違章等原因造成的生產事故；

4.4強化風險意識，定期開展隱患排查等活動，對裝置運行過程中存在的問題進行定期排查，一般隱患立即進行整改，較大隱患需制定整改計劃，并在整改前制定預案，對從業人員告知，避免運行過程中發生事故；

4.5完善企業、車間的各項管理制度，對從業人員灌輸“紅線意識”，避免因管理缺失等原因造成事故；

總結：造成事故的主體是人的不安全行為，其次是物的不安全狀態。在任何的煉油裝置都必須把人和物管理好，否則就會出現問題，導致事故的發生。只有從裝置籌備設計開始到裝置建設再到開工正常生產的整個過程中把各項工作做好做足，才能確保裝置的安全生產無事故。