批量外協件質量管理機制的概述*

李長志,吳 晉,許群芳,姜 海

(一汽-大眾汽車有限公司佛山分公司,廣東佛山 528237)

批量外協件質量管理機制的概述*

李長志,吳 晉,許群芳,姜 海

(一汽-大眾汽車有限公司佛山分公司,廣東佛山 528237)

通過介紹汽車行業的外協件質量管理理論;研究并闡述了一種批量外協件質量管理機制;最后對其存在的弊端和問題提出了建議并展望了未來發展方向。

質量管理;外協件;批量

0 引 言

2014年,我國汽車產銷量突破2 300萬輛,已連續六年成為世界產銷冠軍。曾經昂貴的汽車開始進入“尋常百姓家”,作為一種便捷的代步工具,汽車市場正以無比迅猛的速度席卷人民的視線,對于汽車的要求也從基本層次的“代步買菜車”上升到重視汽車的性能以及安全指數,也就是通常所說的“質量好”[1]。

在中國汽車產業騰飛之際,汽車企業之間的市場競爭也變得越來越激烈,汽車的質量無疑是車企立足市場的重中之重,這對汽車的外型設計、研發周期、性價比和以及個性化服務等多方面,提出了更加嚴格的標準。有調查表明:汽車行業里,外協件占整車成本的平均比例已超過75%,其中超過50%的質量問題是由供應商提供的產品和服務造成的,汽車外協件的質量和性能直接影響整車的穩定性和可靠性[1-2]。車型大批量生產啟動后,批量生產狀態下的外協件實物質量滿足集團/公司標準、產品圖紙,符合認可狀態,保證合格零件裝車以保障生產的順利進行和整車質量的改善。所以,做好批量供貨狀態下外協件的質量管理,對企業最終產品的質量至關重要,尤其是對核心企業的市場地位和競爭地位產生著重大的影響。筆者將就批量外協件質量管理進行了理論、機制方面的闡述,由此引出對現存的弊端或劣勢的建議,并對其未來的發展方向進行了展望。

1 理 論

在汽車行業飛速發展的黃金十年,各汽車企業相繼建成投產品牌所屬的異地分公司/生產基地/工廠,供應商產能不足、材料降成本、人工費用增加、物流費用增加以及項目管理難度增大等問題突顯。為了確保現有供應商資源能力能很好地支撐企業未來持續發展的需要,不斷加強和完善批量外協件質量管理工作,促進和提升供應商全面質量保證能力是批量外協件質量管理工作的一項長期而艱巨的任務。

在這種背景下,闡述了一種新的管理機制,即批量外協件質量控制和促進,其意義在于結合供應商的實物質量績效,分析、發現并了解供應商存在的弱點和短板,制定模塊提升計劃,依據德國大眾汽車供應商質量能力評審體系Formel-Q相關質量保證要求,并借鑒日本豐田汽車公司TPS豐田生產方式的管理要求,有針對性地開展供應商批量質量能力提升。

從外協件生命周期來說,批量外協件從供應商生產過程誕生開始,經歷包裝、物流運輸、汽車企業生產裝配、功能和外觀檢驗、整車產品審核、經銷商售前檢查PDI等多個質量控制環節,最后作為合格整車交付到顧客手中。而批量外協件質量管理的主要工作就是圍繞以上各環節進行控制和管理。

從管理職責來劃分,批量外協件質量管理可分為三部分:①零公里(整車發經銷商前)外協件質量控制,可細化為采取臨時措施保證生產順利進行,根據各質量控制環節的質量問題組織供應商分析原因和制定長期措施進行整改;②零公里外協件質量保證,指將外協件實物質量保證工作重心前移,通過系統性地開展供應商質量監控消除并預防潛在的外協件質量隱患,提升供應商的質量管理意識,做到質量保證工作重心前移;③零公里外協件質量改進,指根據公司年度關鍵績效指標,結合具體零件質量狀態制定并完成供應商批量供貨目標協議的簽訂,定期跟蹤、考核供應商質量績效、制定質量促進提升方案,在新產品發包時參與供應商預選,根據實物質量進行評價。

2 機 制

2.1 零公里外協件質量控制

批量外協件質量管理的首要任務是控制零公里質量缺陷的產生,形象地說就象急診一樣,快速有效地將整車產品審核抱怨、生產裝配線抱怨、索賠PPM等類似感冒、發燒的普通癥狀消除,確保生產順利,質量穩定。從質量管理的各環節來劃分,零公里外協件質量控制可分為以下四個方面。

2.1.1 缺陷的消除和改進

當出現整車產品審核、生產裝配線、終檢一次交檢合格率、零公里索賠PPM等缺陷抱怨時,采取封存、更換批次、挑選、返工返修及偏差放行等臨時措施,保障生產裝配線的正常運行。通過分析缺陷產生的機理,與供應商一起從人員、設備、工裝夾具、模具、原材料、操作指導書和檢驗能力等方面,采用“5 WHY法則”[3]確認缺陷產生的真正原因,根據重要度、緊急度、影響度綜合評價長期措施的優先級后實施,并在計劃期限內評價措施的有效性。

2.1.2 缺陷預防

將過往缺陷的長期措施橫向展開并落實至類似的零件、生產線、工廠可有效地避免同樣的缺陷再次發生。但是,歸根到底這種方法是被動開展的,在工作實踐中,采取以下幾種主動預防舉措可有效地避免批量缺陷的產生:①以挑剔顧客的眼光開展整車產品審核及外協件產品審核,將潛在的外協件質量缺陷及惡化趨勢暴露;②對供應商的關鍵設備參數、關鍵工藝參數、關鍵崗位人員素質能力等進行巡檢;③對容易產生抱怨的準時化供貨零件開展出口重點問題檢驗,對重點看板供貨零件進行生產裝配前檢驗;④對影響零件到貨質量的保護材料、包裝方案、專用器具方案、物流方案進行評審及優化,根據零件特性制定廠外中轉庫零件的到貨包裝判定準則并指導物流人員識別。

2.2 零公里外協件質量保證

這就是零公里外協件質量保證的一般采取以下幾種方式進行。

2.2.1 飛行檢查

即“突擊檢查”,是對供應商生產過程進行快速主動監控的一種方法,是在不打招呼、不讓供應商提前做準備的情況下,對其生產過程及產品認可狀態開展檢查。通過開展安全件、關鍵金屬零件、重點非金屬零件、電器件以及售后TOP10供應商的飛行檢查,可保證外協件認可狀態及生產過程不被擅自變更,確保供應商生產現場的所有質量工作得到有效開展,確保外協件在任何時候都能夠滿足企業的質量標準要求,降低產品安全問題召回的風險,改善并提升售后質量績效[4]。

2.2.2 過程能力評價

用于評價/測量產品開發流程和過程開發流程的過程質量和工藝質量、分供方 /原材料(外購件)、零部件生產各個過程階段以及是否符合顧客的所有要求直至顧客完全滿意。在過程能力評價時綜合評價是否符合和遵守過程和工藝質量以及相關的規定和控制文件(例如生產控制計劃、作業指導書、過程指導書、工藝指導書、配方、技術性產品 /過程規范、顧客要求和法規要求等)。這是針對供應商批量生產狀態下生產過程及產能進行的一種審核,主要關注產品的生產檢驗過程、分供方管理、質量控制、最高產能時質量保證能力及產品的合格率等,從而監控供應商產能變化對批量外協件質量的影響。

2.2.3 批量監控

為了有效地監控批量生產狀態下產品質量是否滿足產品圖紙及標準要求,驗證供應商批量供貨的產品質量與認可狀態的一致性所開展的抽樣檢查/檢驗,可起到預防批量缺陷產生以及缺陷變差趨勢的遏制。按實施批量監控的機構來說,一般可分為以下三種:①材料和表面防護監控,指在公司實驗室開展批量電鍍零件、內飾噴漆零件、膠管零件、標準件等色差、氣味、材料成分、表面防護性能的監控,一般采取從公司的生產/裝配線上抽取零件的方式,由批量外協件質量負責人委托至公司實驗室進行檢測;②主檢具匹配監控,指外飾零件/覆蓋件和內飾零件的總成尺寸測量以及零件之間的間隙/平度匹配檢驗,一般采取從公司的生產/裝配線上抽取零件的方式,由批量外協件質量負責人委托至公司測量部門進行檢測;③性能及尺寸監控,指在供應商處的批量抽檢,針對安全件及功能件的性能及尺寸進行檢驗,此類監控不提前通知供應商,檢驗樣品直接從供應商成品庫抽取,由批量外協件質量負責人在供應商處與之共同檢驗,檢驗項目按照產品認可時的首批樣品檢驗的項目進行開展。

2.2.4 產品審核

檢驗準備交付的產品與顧客所要求的重要特性是否一致,從而推斷出從而推斷出零部件質量和供貨質量,追溯出引起偏差的過程的不足,并在必要時采取糾正措施。一般根據零件的重要程度,對于重要零件(涉及法規及企業內部的制造規范/必須存檔的技術特性和對法規的說明零件、3C中國強制認證零件或安全性零件)和本年度產生重大質量缺陷不良零件(生產線抱怨、終檢抱怨、整車產品審核抱怨或售后抱怨等)進行抽查審核。審核項目包括零件的外觀,尺寸,匹配,材料,性能等質量特性、圖紙要求、國家法規要求等特征特性。

2.2.5 模具審核

從外協件模具交付供應商生產起,到模具生命周期結束這一外協件模具服役期間,根據零件的生產數量及質量績效情況,定期監控公司投資的、擁有資產產權并由供應商使用的專用模具,其在供應商處的使用、維護、保養的情況,并及時將外協件模具使用的問題向公司采購、前期項目外協件質量部門反饋,共同針對發現的問題進行促進,以確保模具的正常使用。

2.2.6 文件監控

針對供應商的批量供貨檢驗計劃、內部產品審核計劃、型式試驗計劃及發貨審核計劃開展計劃與執行情況的審核,重點關注涉涉及法規及企業內部的制造規范/必須存檔的技術特性和對法規的說明零件、3C零件或安全性零件其檢驗的實施情況。

2.3 零公里外協件質量改進

零公里外協件質量改進分為供應商績效管理和供應商能力評價及提升兩部分。

2.3.1 供應商績效管理

可按照以下思路來開展工作:

(1)統計供應商的綜合質量績效,綜合考慮供應商的質量監控績效以及實物質量績效,如整車產品審核抱怨、零公里索賠PPM、停工停臺時間/次數、生產/質量控制環節抱怨等級/數量等。

(2)依據供應商綜合質量績效確定促進目標供應商,制定促進項目及考核指標。

(3)成立公司質量促進小組及供應商內部質量優化小組,共同開展并完成質量促進工作。

(4)公司質量促進小組按項目模塊進行促進。

(5)按計劃對供應商措施的實施情況以及考核指標進行階段性檢查,及時地根據檢查結果進行促進方式的調整。

(6)對供應商的綜合質量績效進行實時跟蹤,對促進項目的進展及成果進行階段性總結,以評價促進效果。

(7)向信息輸入部門反饋供應商綜合質量績效的促進效果。

在實際工作中,一般采用以下幾種方式推進促進工作:

(1)全面促進,有批量外協件質量管理部門經理牽頭成立促進小組,到供應商生產現場開展組織機構、人員素質、質量管理體系、生產優化、檢測手段、目視化管理、物料管理、防差錯管理等方面的全員、全過程促進提升工作,有促進小組的零件負責人對供應商促進計劃的完成情況進行定期跟蹤及階段性檢查。

(2)專項促進,對問題突出,實物質量績效較差的供應商成立促進小組,采取措施進行促進。

(3)批量監控促進,對批量監控過程中發現的產品色差、氣味、防腐、暴曬、尺寸及性能等問題開展促進工作。

(4)預防性促進,根據飛行檢查、過程能力評價中發現的問題采取措施進行促進,定期進行階段性驗證及跟蹤。

(5)定期促進,建立外協件質量績效定期促進平臺(周促進會、月度績效通報、采購-質量-生產管理季度會等),定期邀請實物質量績效較差的供應商進行匯報展示內外部促進工作的效果。

(6)風險供應商管理,針對整改態度不積極,促進效果不明顯的供應商,升級至公司的外協件系統進行風險管控:采取第三方介入挑選零件、暫停供貨、停止新產品新項目發包、剔除供應商備選序列等行動,要求供應商管理層介入,從而能快速有效地消除質量缺陷。

2.3.2 供應商能力評價及提升

指針對供應商的人員、設備模具、來料/原材料、現場管理、物流、實驗室、分供方、可追溯性及項目批量交接等模塊能力進行審核,建立對標展示平臺并邀請表現優異的供應商進行匯報展示及現場走訪,通過樹立標桿工廠的模式帶動能力待提升的供應商快速學習并掌握能力。

3 建議及展望

通過采用此質量管理機制,批量外協件供貨質量穩定,供應商質量能力得到不斷的增強,供應商實物質量績效持續提升。但是,在企業不斷發展、壯大的過程中,由于制度、流程、和組織機構分工未能盡善盡美,也暴露了需正視的弊端和問題:①外協件項目與批量的交接工作標準化、流程化;②售后質量改進與零公里質量管理的有機結合;③異地工廠專用零件的認可及批量通用外協件的管理。

在批量外協件質量管理過程中,堅持彼此信任、合作共贏關系的觀點,不斷摸索和實踐必將形成有企業自身特色的、嚴謹的工作流程和管理機制。

[1]李 亮.關于汽車零部件質量管理的多方面分析[J].民營科技,2015(6):121-123.

[2]劉書紅.過程方法與供應商質量控制[J].中國質量,2005(1): 27-29.

[3][日]大野耐一.豐田生產方式[M].北京:中國鐵道出版社,2006.

[4]許群芳.一汽-大眾供應商質量管理研究[D].長春:吉林大學,2007.

Overview on the Quality M anagement of Serial Purchased Parts

LIChang-zhi,WU Jin,XU Qun-fang,JIANG Hai
(Foshan Branch of FAW-Volksvagen Automotive Co.,Ltd,Foshan Guangdong 528237,China)

By introducing a theory of purchased parts qualitymanagement in automotive industry,we discussed and expounded amechanism of serial purchased parts qualitymanagement.Finally,wemake recommendations to its disadvantages and problems,and prospects for the future development direction.

qualitymanagement;purchased part;batch

TB332

A

1007-4414(2015)06-0180-03

10.16576/j.cnki.1007-4414.2015.06.069

2015-11-03

李長志(1981-),男,廣東廣州人,碩士,主要從事批量外協件質量管理方面的工作。