精益化管理在塞拉門檢修中的研究與應用

蔡佰君 梁曉亮

摘 要：在客車段修（A2、A3）中，客車電控塞拉門的檢修質量切實與運行列車的旅客、工作人員的人身安全及乘降秩序息息相關。本文通過精益管理的理念，采用PDCA工具，對近年蘭州局客車段塞拉門檢修現狀進行調查研究，查找關鍵風險點，通過對關鍵風險點的有效控制，達到最大限度減少或控制客車運用安全風險最小化的目的。

關鍵詞：精益管理 客車塞拉門 成本 效率

1.傳統塞拉門檢修方式存在的問題

2013年1-6月份，對蘭局客車段檢修車間客車電控塞拉門檢修后交驗發現故障進行統計，期間交驗塞拉門492個，六個月共發現故障158件，其中塞拉門開、關門卡滯或失效46件，塞拉門防擠壓功能不良40件，塞拉門翻轉腳蹬起落不良30件，塞拉門外操作鎖失效16件，塞拉門二級鎖失效16件，塞拉門轉軸箱后蓋腐蝕10件。產品合格率為68%，檢修成本約為492件×400.00元/扇=196800.00元。

1.1人員狀況

現有塞拉門檢修人員共計5人，均為參加工作時間不長的新工。其中對塞拉門電路、風路、機械結構能基本了解且有一定故障處理能力的一名，能夠對電控塞拉門機械部分進行基礎檢修的一名，其余三名對塞拉門整體檢修能力較差。而且新工在工作態度上存在較大差距，工作責任心和積極性不高，普遍存在“等”、“靠”現象和扎堆作業。如一輛客車四個塞拉門檢修，一位塞拉門2人作業，二位塞拉門3名人員作業，三位、四位無人作業。

1.2檢修流程

傳統塞拉門檢修生產組織流程有缺失客車檢修從“預檢”、“架車”、“落車”到“交驗”共有4天時間。下圖為傳統模式下塞拉門檢修流程作業分配圖

從圖中可以看出電控塞拉門在檢修時預檢環節缺失，架車時對塞拉門的基礎檢修薄弱，大量工作堆積到落車和交驗環節，造成一些故障不能及時發現處理和個別缺失材料不能及時提報，致使檢修工時延長。其次塞拉門檢修工序也有不妥之處，原有工序要求塞拉門檢修首先要做除塵清潔工作，但實際上在4天的檢修時間里，除本崗位在檢修時衍生的垃圾外，還有其他作業崗位衍生的檢修垃圾會再次影響到塞拉門各機構的清潔，造成二次返工，是對人力資源的一種浪費。

1.3材料質量缺陷

新購入塞拉門檢修材料存在質量缺陷，2013年4月，在驗收塞拉門質量時，發現工作者更換的塞拉門上、下滑道導輪存在嚴重質量缺陷。塞拉門開、關兩到三次，更換后的滾輪就出現碎裂、變型的現象。我們在核查了材料庫的導輪發現，超過60%的庫存存在質量缺陷，有的新品導輪還未使用就出現軸承與外尼龍圈分離的問題。這種劣質的檢修材料造成工作者多次返工施修，極大的浪費人力和工時。而且1個塞拉門滑道滾輪成本30元，使用這種劣質材料至少要3-5個，也就意味著單這一項檢修成本就增加了3-5倍。由此可見，檢修材料的品質直接決定了檢修成本的多少。再者，塞拉門檢修材料堆放散亂，風、電、機械配件沒有明確分區，延長了配料所需時間。

1.4檢修環境復雜

首先是塞拉門檢修試驗所必須的風源不純凈，風路內有部分水汽未過濾，這樣的風源進入塞拉門風路后，在冬季易造成水汽凝結，阻塞風路而影響塞拉門開、關門性能及防擠壓功能。同時風路里的水汽也會燒損開、關門電磁閥等電氣元件，這無形中增加了更換配件所需要的成本。其次，由于蘭局客車段現有的檢修條件局促，油漆打磨作業在檢修庫內進行，這使得大量粉塵進入塞拉門機構及防護罩內，增加塞拉門檢修的工作量。

2.確定目標并制定方案

我們希望通過精益管理的手段，來避免檢修過程中人力、時間、成本的浪費，提高檢修效率和質量，設定檢修耗時由原來的11小時降為7.15小時，達到塞拉門檢修效率提高35%，成本由196800元降為137760元，降低30%的目標，制定相應初步方案（表1）：

3.實施方案推進表

根據問題解決方案，制定實施推進表（表2）。

4.方案實施結果評估

方案實施后我們通過為期2個月的追蹤評估，在引入精益管理的方法后，塞拉門檢修出現的改善有以下幾點：

4.1杜絕了人員閑置造成的人力浪費

我們通過對塞拉門檢修人員的談心和溝通，使每位職工都認識到自己身負保證鐵路客車行車安全的責任，充分調動職工工作的積極性，杜絕以往扎堆作業和“等”、“靠”的現象，使塞拉門檢修時，人力資源有了合理的配置，杜絕了人力浪費，提高了檢修效率。1輛客車4個塞拉門均有1名作業人員參與作業，同時還有1位職工負責四個塞拉門檢修所需材料的送配，并完成塞拉門機構清潔工作。使得每位檢修工作人員的工時處于飽和。

4.2減少多余動作，提高檢修效率

我們通過對職工業務能力的培訓，使職工基本了解塞拉門結構原理，掌握了塞拉門檢修的基礎流程和注意事項，極大地提高了職工發現問題和處理問題的能力，減少了檢修作業時不必要的動作，縮短檢修和故障處理的時間，極大地提高了檢修效率，由原來的11小時，降低為5.5小時，精益管理實施后塞拉門故障處理平均耗時減少了50%。

4.3完善檢修流程，避免客車庫存的浪費

我們通過精益化管理的手段，從“預”、“架”、“落”、“交”四個環節完善塞拉門檢修流程，使得塞拉門檢修工序合理分配到各環節，最大程度上避免工作積壓在最后環節，影響客車正常交驗，造成庫內待檢車輛積壓，生產組織卡滯。

5.目標實現并標準化

通過精益化管理的實施，我們從人員、流程、材料、環境、設備五大方面改進塞拉門檢修工作，從生產效率、檢修成本、檢修質量三方面，將2014年1-6月份檢修的512個塞拉門里抽取492個與2013年1-6月份數據比對來確認方案目標是否實現：

5.1塞拉門檢修平均用時

計算使塞拉門從構架基礎檢修，到風電聯控試驗，到故障處理，最后清潔恢復所用平均時間由原來的11小時降低到6.5小時，檢修效率提高40%，實現提高35%的目標，

5.2塞拉門檢修成本

2013年1-6月份前塞拉門檢修成本=基礎檢修保養費用（51500）+處理故障材料費用（145300）=196800元

2014年1-6月份前塞拉門檢修成本=基礎檢修保養費用（40300）+處理故障材料費用（87530）=127830元

檢修成本降低：（196800-127830）/196800×100%=35%，實現成本降低30%的目標。

5.3塞拉門檢修質量

通過實施精益化管理，塞拉門檢修質量同比2013年有了顯著提高，2014年1-6月交驗492扇塞拉門發現故障統92件，同比減少66件，故障率降低42%，有效的保障了運用客車乘降旅客的安全。

6.結束語

鐵路客車精益管理是一項非常復雜的工作，涉及到很多方面的問題，由于作者的實踐經驗及理論水平有限，本文研究的深度和廣度還遠遠不夠，雖然提出了在鐵路客車塞拉門檢修基于精益管理的思路和管理方法，但是對于精益管理體系在實際生產中的具體實施還需要進一步的研究，理論的完善和正確性還有待實踐的考驗。

參考文獻：

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