油氣潤滑在連鑄系統中的應用

劉長文

（杭州鋼鐵集團公司 維檢中心，浙江 杭州 310022）

油氣潤滑在連鑄系統中的應用

劉長文

（杭州鋼鐵集團公司 維檢中心，浙江 杭州 310022）

主要分析了油脂潤滑在高溫、粉塵等環境下使用存在的問題,論述了油氣潤滑的特性以及油氣潤滑在電爐連鑄出坯輥道上的應用。

連鑄機；輥道；潤滑；雙線集中油脂潤滑；油氣潤滑

0 引言

潤滑管理工作是連鑄設備管理與維護工作中的核心之一。潤滑不充分直接影響設備使用壽命和鑄坯表面質量，潤滑過量造成浪費也會成為極大的安全隱患。潤滑系統工作的穩定、給油量的大小、給油時間控制以及管路的合理性，直接影響設備運行狀態，所以優化潤滑系統能提高設備使用壽命、降低事故率、提高鑄坯表面質量以及降低成本[1]。

杭鋼電爐煉鋼有限公司六流連鑄機方坯輸送輥道原使用油脂潤滑系統。由于高溫、鋼渣、灰塵、水等外部環境，使集中潤滑系統經常出現因潤滑不到位輥子卡死，有時泄漏還對環境造成一定的影響。由油氣潤滑代替油脂潤滑后效果顯著。

1 油脂潤滑在實際使用中存在的問題

1.1 工作環境溫度高導致軸承咬死

工作環境溫度高，輸送時的方坯溫度可達700℃左右。在線輥子的軸承原采用油脂集中潤滑，工作介質為脲基脂，這是一種由脲類化合物稠化優質礦油，并加有極壓、抗氧和防銹等多種添加劑精制而成，適用溫度范圍：-10℃～200℃。根據現場實測軸承座溫度(高達 300℃），使軸承座周圍及管接頭內的潤滑脂氧化，油脂氧化達到極致將發生碳化，同時碳化的潤滑脂不能及時排出軸承座，無法帶走熱量而使軸承座內溫度進一步升高，加速了碳化過程，加劇了軸承老化磨損。

集中潤滑系統中間管線多經過高溫區域，特別是經由分配器出口后的管線為Φ8mm的紫銅管，當油脂分配器出現故障不能持續供油時，鋼坯輻射的高溫將使紫銅管內的死油發生碳化現象，堵死潤滑管使軸承缺油而損壞。

眾所周知，軸承座空隙內的供油達到1/3～1/2潤滑油就能滿足軸承潤滑要求。但是集中潤滑系統無法檢測摩擦副內潤滑油的含量，即使有壓力檢測點也無法保證理想的潤滑油含量。由于結構、密封等問題，軸承座內的老油脂無法排出，而新的油脂不斷添加，使軸承座空隙的潤滑脂超過 1/2，這樣既不能及時散熱，潤滑效果也很差，完全無法保證軸承的正常使用。

1.2 環境惡劣導致雙線分配器出現故障

連鑄機出坯輥道分火切機前段、后段輥道，集中潤滑系統主管線長 80m，分布的支管管線總長為1248m，需要潤滑的點有312個。潤滑主管容易發生螺紋接頭O型密封圈破裂，系統無法建立壓力的情況，雙線分配器不動作，影響正常出油。

由于出坯輥道處于高溫、鋼渣、灰塵、水等外部環境(如圖1)，雙線分配器的指示桿因鋼渣、灰塵發生卡阻，使工作活塞無法動作，不能正常出油。高溫使雙線分配器的控制活塞和工作活塞上的密封容易發生老化，主管泄漏后無法建立壓力，系統所有分配器不能正常出油。

圖1 雙線分配器原理圖

1.3 維護成本高

油脂成本高。由于泄漏耗油量大，再加上耐高溫油脂的價格比較高，所以增加了設備的維護成本。軸承經常性卡死，輥道壽命短，更換輥道的頻率很高。

1.4 污染環境

從油管和軸承密封處滲出的干油會掉下來，污染設備的環境，著火的情況時有發生。更為嚴重的是對連鑄二冷室循環使用的冷卻水造成嚴重的污染，這就會大大增加水處理系統的費用。

2 油氣潤滑的特性

為了確保連鑄機輸送輥道的正常運行，提高生產率和成品的質量，降低消耗和設備的維護成本，對運行狀態不佳的原潤滑系統進行改造勢在必行。首先安裝小型油氣潤滑站，在一流火切機前輥道進行試用，共 8個潤滑點，經過一段時間觀察，效果良好，決定引進德國威納油氣潤滑系統，作為適宜的輥道潤滑系統改造方案。為此公司決定在連鑄機出坯火切機前段、后段輥道的軸承由油脂潤滑改成油氣潤滑。

2.1 油氣潤滑的原理

按照潤滑介質的狀態可分為固態、液態、氣態三種，油氣潤滑是介于液態潤滑與氣態潤滑之間的過渡潤滑方式，具有液態潤滑和氣態潤滑的優點，又有兩種潤滑不具有的獨特潤滑性能。在一個管狀空間內，用剖面分析油氣潤滑原理，如圖2所示。圖為油滴及氣流在管道始端的狀態，越往后在氣流方向上油滴就會展開。油滴在氣流的作用下移動并沿管壁擴大，也就是說油滴彼此相連附在管壁上，這就是所謂的“附壁效應”，產生精細的連續的油流，在管道的末端，最精細的油流連續地噴入摩擦副，并不產生油霧。

圖2 油氣潤滑原理

2.2 油氣潤滑的優點

進入潤滑點的油氣可使摩擦副形成一個正壓的腔體，能有效防止周圍環境中的鋼渣、灰塵、水、有害氣體等不利于軸承潤滑的雜質進入摩擦副，保證軸承清潔。

由于軸承座未完全密封，氣流連續不斷的在軸封處排出，不斷帶走熱量，相當于對摩擦副進行冷卻，使軸承溫度處于正常范圍，完全不會出現碳化現象。

因氣流連續不斷的供給能有效清除軸承自身摩擦產生的金屬顆粒，從而緩解軸承老化速度。

潤滑油用量經濟。油氣潤滑系統由于采用獨特的潤滑方式，在保證軸承獲得正常潤滑油膜的前提下，油氣潤滑以高效、直接的潤滑方式進入摩擦副，所發生的潤滑油用量比潤滑脂少得多，而且潤滑油價格比傳統的潤滑脂低得多。

油氣潤滑系統結構簡單、可靠，維護、加油方便。油氣潤滑系統采用單線供給方式，與氣流一起進入油氣混合器后到達摩擦副，油氣混合器為集成塊設計，多點供應。

3 在電爐連鑄出坯輥道上的應用

3.1 油氣潤滑泵站

杭鋼電爐連鑄出坯輥道油氣潤滑采用德國威納集中潤滑技術，連鑄出坯輥道共有 312個潤滑點。圖3為六機六流連鑄出坯輥道油氣潤滑系統潤滑站原理圖。供油回路采用單線潤滑系統，泵站為兩開一備，每臺泵流量為0.50L/min，系統主油管最高壓力為3.5MPa，空氣最高壓力為0.8MPa，最低壓力不得低于0.3MPa，系統總耗油量為0.468L/h，總耗氣量為468m3/h。泵站帶有系統泄漏、過濾器堵塞、空氣壓力低等報警功能，維護簡單方便。

圖3 油氣潤滑站原理圖

3.2 油氣混合器

潤滑泵站采用PLC程序控制，供油時間可根據輥道潤滑點情況進行調整，目前調整值為每隔2min泵站工作 60s。各潤滑點離泵站或油氣混合器距離相差較大，可通過油氣混合器的空氣調節螺釘及分配器節流口調整出氣量和出油量(圖4)，平均每個潤滑點耗油量為1.5mL/h。

圖4 油氣混合器剖面

3.3 使用油氣潤滑綜合效益分析

1）油氣潤滑效率高。由于系統采用了自動控制模式，潤滑油量可以根據實際情況進行調節。油液的輸送主要由壓力和時間來控制，不需要對油進行加熱和凝縮就能形成低溫精細油膜進行潤滑。保證了潤滑處于給油量、軸承溫度和軸承的摩擦這三個影響軸承潤滑效果的關系參量的最佳區域，潤滑油利用率達到了95%以上。

2）油氣潤滑系統故障少。油氣潤滑系統簡單可靠，泵站設置有報警信息，故障排查快速。

3）節約潤滑油成本。改造前的潤滑系統，由于耐高溫油脂價格較高，每年干油費用為15萬元左右。采用油氣潤滑每小時耗油量約為312點×1.5 mL /點，每天工作8h，每年稀油費用約為0.7萬元。從以上數據可以看出，每年潤滑油費用相差巨大。

4）節約輥道成本。據統計，改造前每個月平均更換6只，改造后每年更換大約6只，每年節約設備成本近20萬元。

5）減少環境污染。油氣潤滑所消耗的潤滑油量少，而且即使有部分滲漏，稀油比油脂容易分解，且滲漏油量極少，對水質及環境污染小。

4 結語

通過三年的運行，電爐連鑄出坯輥道油氣潤滑系統運行穩定，很好地滿足了生產需要，同時大大降低潤滑油費用及設備維護費用。對于溫度高、灰塵多、水和有害氣體等惡劣環境下的設備采用油氣潤滑具有極高的推廣價值。

[1]成大先.機械設計手冊(第 2卷)[M].北京: 化學工業出版社,2008.

[2]楊和中,劉厚飛.油氣兩相流體冷卻潤滑技術-油氣潤滑[J].液壓與氣動,2004(4): 67-69.

[3]啟東潤滑設備有限公司.干油潤滑系統設備（元件）選型手冊[Z].

Application of Oil Mist Lubrication in Continuous Casting Machine System

LIU Chang-wen
(Center of Maintenance and Inspection,Hangzhou Iron & Steel Group Company,Hangzhou 310022,China)

The problems of the use of grease lubrication under the high temperature,dust and other environments are analyzed.The characteristics of oil mist lubrication and the application in electric furnace continuous casting roller bed of the blank are discussed.

continuous casting machine; roller bed; lubrication; double-line and centralized grease lubrication; oil mist lubrication

TG249.7;TF777.3

A

10.16443/j.cnki.31-1420.2015.03.012

劉長文（1979-），男，工程師，工程碩士。主要從事冶金機械工程研究。