以精立足，以質取勝

長安鈴木第二工廠占地面積約2020畝，規劃建筑面積逾50萬平方米。工廠共分三期建設，第一期整車產能25萬臺/年，到2020年三期建成后整車產能將達75萬臺/年。車廠表示，第二工廠在資源集約化利用、精準自動化生產、綠色及高效生產等方面都堪稱典范。請跟我們一起走進長安鈴木第二工廠一探究竟。

高質的沖壓和焊接

整車生產的第一步就是沖壓各種鈑金件，因此我們首先進入的是沖壓車間，總占地面積1.61萬平方米，一期配置兩條國內領先技術的全自動全封閉式生產線，包括10線（總噸位4500噸）、20線（總噸位5200噸），具備10萬臺/年以上的生產能力。據介紹，長安鈴木所有的零件最大工序數為四工序，這種設計理念可降低生產成本，將利益回饋給消費者。每條生產線都安裝有5臺瑞典ABB公司的自動機器人，生產節拍能保證一分鐘生產零件12件以上，最高可達18件。為有效保證沖壓產品的品質，還有專業設備和品檢人員的重點檢查和多次抽檢。此外，沖壓車間與車體焊接車間為中間無間隔設計，減少了運輸零部件中導致的產品不良。

與沖壓車間相鄰的焊裝車間，占地面積超過2萬平方米，目前投入使用的一期混用焊接生產線年生產能力可達10萬臺以上。整體來說，焊接車間可謂深得現代集約化生產管理的精髓，封閉式自動化機器人工作區處于焊接車間的中間區域，人工輔助操作區域則分散在機器人工作區的外圍。焊接車間具有五大特點：分別是“小少輕短美”的廠房布局、高自動化率、多車型混線生產、國際領先的技術設備、嚴密的品質監控等。另外，焊接車間的WBS儲運線可實現焊接車間至涂裝車間的車體儲存，極大地提升空間利用。

高效的總裝和完檢

長安鈴木第二工廠總裝車間設計生產能力為一期10萬臺/年，二期通過擴能可達到25萬臺/年。目前主生產輸送線部分一次建成，已具備25萬臺/年的生產能力。總裝車間建筑面積約28272平方米，其中生產面積約21554平方米，目前具有十條以上生產線。值得一提的是，總裝生產線的有效工位僅有80個，檢查工位10個，這樣少的工位數量，這樣小的廠房面積，要完成25萬臺/年的生產產量，生產效率在國內車廠中可謂是屈指可數。

之所以能達到這樣的效率，主要基于幾個因素：首先，生產線采用“の”字形布置，能將生產線在長度延展方向盡可能靠近廠房墻壁，也就是靠近物流配送區，大大縮短了物流搬送的距離，提高了生產效率；其次，總裝采用的物流配送方式是定點配送+單邊投件的方式，大大節約了操作者工時，提供工作效率。

與總裝車間緊密相連的是完檢車間，其檢測線主要進行車輛裝配下線后的各種整車質量檢查。檢測線總占地面積1720平方米，檢出能力30萬輛/年，為目前世界同等檢出能力占地面積最小的檢測線之一。而廠房外的走行檢查，包括膠管路、左（右）彎扭路、搓板路、錯開角鋼路、歐洲板磚路、鵝卵石路、混凝土搓板路等，主要對汽車底盤異響、內飾件異響等進行檢查，目前在國內屬于檢測路段最為豐富的試車道之一。

老實說，長安鈴木二工廠的生產線面積和土地使用效率讓人印象非常深刻，而其自動化程度也居于業內領先水平。參觀過程中，長安鈴木常務副總經理蔡勇表示：“2015年是長安鈴木跨越式發展全面加速之年，除現有的啟悅、鋒馭等車型外，‘1855’戰略規劃的其他全新車型，也將陸續在二工廠投產。隨著產品體系的快速升級，長安鈴木將會在A級車、SUV市場形成優勢競爭力。”