整合資源提升能力 轉型升級促進發(fā)展
——武漢船用機械有限責任公司積極改進生產制造模式

整合資源提升能力 轉型升級促進發(fā)展
——武漢船用機械有限責任公司積極改進生產制造模式

船舶重工武漢船用機械有限責任公司以“鞏固發(fā)展核心能力，堅定走專業(yè)化協(xié)作道路”為指導思想，調整改進生產制造模式取得顯著成效。近十年，企業(yè)產值、效益規(guī)模快速增長,人均產值超過200萬元,人均利潤率增長近40倍，整體發(fā)展水平和綜合實力顯著提升,成功走出了一條屬于自己的制造之路。

抓機遇促改革 發(fā)展成效顯著

武漢船用機械有限責任公司是中國船舶重工集團公司專業(yè)從事海軍特種裝備和民船配套設備研制生產為主的大型、成套、非標裝備制造企業(yè)。2005年，工廠總產值尚不足10億元，利潤總額僅為0.16億元。面對發(fā)展中遇到的困境，工廠通過2005年某固定資產投資項目帶動，堅定“結構調整、優(yōu)化布局、提升能力、轉型升級”的發(fā)展思路，著力改進生產組織方式，深入實施生產流程再造，在復雜多變的外部環(huán)境下得以持續(xù)、穩(wěn)定、較快的發(fā)展。到2014年，工廠總產值則超過了55.5億元，年均增幅達到20%以上；利潤總額3.6億元。實現(xiàn)了軍民融合、多業(yè)并舉，艦船裝備居國內行業(yè)龍頭地位，也成為國內民船配套領域的旗艦企業(yè)。

利用軍工優(yōu)勢，深化軍民融合做好軍船產品主業(yè)的同時，工廠充分利用軍工人才、裝備和高技術優(yōu)勢大力發(fā)展民用產業(yè)。一系列自主創(chuàng)新成果相繼轉化為新產品并成功推向市場，其中大型拖纜機、海洋平臺起重機、平臺升降系統(tǒng)、推進及動力定位系統(tǒng)、貨油壓載系統(tǒng)等多項產品打破國外壟斷，填補國內空白。由點及面逐步實現(xiàn)從單臺設備制造到系統(tǒng)集成與平臺總包、從近海平臺裝備到深海平臺裝備的重要轉變，以軍民深度融合有效促進非船產業(yè)新突破的同時，也推進了工廠產業(yè)結構調整不斷取得新成果，有效抵御了近年來船舶配套市場深度調整帶來的巨大沖擊，保持企業(yè)持續(xù)穩(wěn)定發(fā)展。工廠非船產品比重由不到20%發(fā)展到目前比重超過60%，呈現(xiàn)出多業(yè)并舉、協(xié)同發(fā)展的良好態(tài)勢，已基本形成軍工防務、船舶及海工裝備配套、港口起重裝備、特種焊材、高鐵橋梁支座等5個10億元規(guī)模的產業(yè)板塊。

調整生產方式 優(yōu)化工藝布局

作為“一五”期間國家重點工程之一，武漢船用機械有限責任公司建設初期以軍工生產為主。按照當時“小而全、大而全”的指導思想，工廠產品制造覆蓋了從鍛造、下料、熱處理到加工、裝配、調試的生產全過程。這種生產方式雖然滿足了當時任務需要，但伴隨企業(yè)發(fā)展，封閉體系的缺陷暴露無遺：高消耗、低效率、低質量，由于能力分散、基礎薄弱、負擔較重，導致生產水平落后、產能低下，無法滿足新時期海軍裝備跨越式發(fā)展需求。

為擺脫困境，工廠轉變思維，圍繞做精做專，充分整合內外部資源，打破原有以產品為對象的11條生產線，圍繞關鍵零部件、關鍵工序等核心加工能力進行統(tǒng)籌規(guī)劃，按不同產品的共同特征，整合形成了以大型件、異型件、小型精密件3條數(shù)控生產線為主的生產格局，適應了各類產品關鍵零部件的加工，大幅提升了產能產出效率，突出了核心能力。

工藝布局上，工廠一方面集中力量不斷提升關鍵加工和總裝調試兩大核心能力，牢牢把握產品制造的關鍵技術，形成優(yōu)勢地位；另一方面盡量將輔助工序進行社會化協(xié)作，充分挖掘潛在的協(xié)作對象，經過實地考察、能力評估后納入協(xié)作配套供應商庫。協(xié)作過程中，通過外協(xié)產品的技術、質量、供貨、服務、能力等多方面對協(xié)作單位進行考評和分級管理。對不能滿足工廠要求的協(xié)作方及時解除合作關系，對能力突出的協(xié)作方進一步深化合作，以技術扶持、標準輸出、引導投入等多種手段幫助其提升配套協(xié)作能力，并與之建立長期合作。經過不斷地摸索和總結，建立了符合行業(yè)和自身特點的協(xié)作配套機制，培育了一批“風險共擔、利益共存”具有穩(wěn)固配套協(xié)作關系的“衛(wèi)星企業(yè)”，外協(xié)加工工時超過40%，逐步形成了以工廠為核心的艦船配套產業(yè)發(fā)展集群，不但有效控制了生產制造成本，緩解了企業(yè)發(fā)展壓力，而且大力推動了行業(yè)整體發(fā)展水平。

注重挖潛增效 提升加工能力

“十一五”初期，工廠整體加工裝備水平較低、精密制造力量薄弱。按照“淘汰高耗低效設備，數(shù)控化改造普通設備，更新高檔數(shù)控設備”的原則，工廠克服資金不足、部分員工不理解等困難，對生產線大幅調整，各類加工設備由1100余臺（套）調整為300余臺（套），員工總數(shù)由4300人精減到2600余人。機床設備整體數(shù)控化率由“十一五”初期的5%提高到37%，其中關鍵工序加工設備的數(shù)控化率達到80%以上，整體加工制造能力和裝備水平顯著提升，具備了長軸、深孔、平面、空間曲面的系統(tǒng)核心加工能力。

由于軍工任務重，產品結構復雜、材料特殊、精度要求高，工廠數(shù)控機床除故障維修外基本處于全年不停機狀態(tài)，但其中相當一部分時間消耗在裝夾、校對、編程、調試等輔助工作上，機床實際利用率僅25%左右。為進一步挖潛增效、提升加工制造水平，在完成設備數(shù)控化改造的基礎上，實施數(shù)字化制造集成生產管理是工廠著力解決的問題。目前工廠已對70%以上的主要數(shù)控設備進行了聯(lián)網和集中管控建設，可實現(xiàn)數(shù)控設備加工程序的統(tǒng)一編制、自動分發(fā)、集中管理，還能實時監(jiān)控設備運行技術狀態(tài)，故障問題在線監(jiān)測，提高了維護修理的及時性，有效降低生產輔助時間30%左右，數(shù)控機床實際利用率提高到45%，為下一步向信息化、智能化生產線方向發(fā)展打下基礎。

十年磨一劍，武漢船用機械有限責任公司通過資源整合、社會協(xié)作和做專做精打造新的生產制造模式，獲得了良好的發(fā)展態(tài)勢。其帶給我們的啟示是，通過技術改造，加大核心生產能力的投入，帶動企業(yè)生產制造組織方式、管理體制機制的轉變，調整優(yōu)化結構、轉型升級既是企業(yè)永恒的主題，也是實現(xiàn)持續(xù)發(fā)展的路徑依賴。同時，應對國家提出的制造強國戰(zhàn)略，政府層面可積極引導企業(yè)開展先進制造技術應用研究，推進高端裝備與智能技術融合，提升產品競爭能力和產業(yè)化發(fā)展能力，引領企業(yè)持續(xù)健康發(fā)展。