A企業工藝流程的分析與優化

孫 旭

(河北工業大學,天津 300401)

A企業工藝流程的分析與優化

孫 旭

(河北工業大學,天津 300401)

文章主要研究了A企業板料成形工藝流程的效率問題,通過觀察和分析發現,該流程中工人的動作不規范。采用雙手動作分析法對其進行了分析優化,并用秒表時間研究法對改善效果進行了評估。

工藝流程；動作分析；作業管理

1 引 言

經濟全球化以及市場競爭的不斷加劇,對企業的生產率要求也越來越高。為了有效提高企業的市場競爭力,公司要不斷提高生產線的效率,保證產品的生產水平。[1]本文以生產保險柜的A企業為基礎,對其板料成形流程進行研究,這不僅對該企業的生產效率的提升有著重要意義,對其他企業也是一個真實的借鑒。

2 現行板料成形流程分析與優化

調查工作現場的具體布置與作業流程,發現存在著很多動作不規范的現象,對其進行雙手動作分析[2],得到現行板料成形動素分析如表1所示。

表1 現行板料成形動素分析

由表1可知右手動作明顯多于左手動作,雙手操作不均衡,存在一些不合理的作業內容、順序和方法。因此采用5W1H和ECRS原則進行改進,取消不必要的作業,通過合并提高雙手的同步性,重新安排作業流程,簡化操作,提高雙手作業的效率。[3]改進后的板料成形流程動素表如表2所示。

表2 改進后板料成形動素分析

續 表

比較改善前后的方法,如表3所示：

表3 方法改善前后比較

由表3可知,通過改善,雙手作業基本平衡,減少了等待時間,雙手加工操作差距減少,減少右手的勞動強度,降低了單手疲勞程度,提高了作業效率。

3 改善效果評估

采用秒表時間研究法[4]對改善效果進行評估。首先對現行板料成形流程劃分作業單元：①鋼板從拿起到放入折彎槽；②鋼板折彎到關閉機器；③取出鋼板到放下鋼板，以可靠度95%為基礎,采用d2值法確定測定次數,對各個操作單元觀測5次,得到數據如表4所示：

表4 各單元的觀測時間 (單位：分鐘)

其中，N=(40×R×5/d2/S)2,n=5時,d2=2.326,確定應觀測的次數不少于12。在測時過程中采用歸零計時法,剔除異常值后計算得到操作單元實際操作時間,如表5所示：

表5 確定正常時間 (單位：分鐘)

此時正常時間為：3.57+1.78+1.17=6.52分鐘。采用15.4%的寬放率進行寬放時間的確定,可知寬放時間為：6.52×15.4%=1分鐘。因此標準時間為7.52分鐘。

其次對改進板料成形流程劃分作業單元：①鋼板從拿起到放入折彎槽,②鋼板折彎到關閉機器,③取出鋼板到放下鋼板；同樣以可靠度95%為基礎,采用d2值法確定測定次數,對各個操作單元觀測5次,得到數據如表6所示：

表6 各單元的觀測時間 (單位：分鐘)

其中N=(40×R×5/d2/S)2,N=5時,d2=2.326,×確定應觀測的次數不少于12。采用歸零計時法計時,剔除異常值后計算得到操作單元實際操作時間如表7所示。

表7 確定正常時間 (單位：分鐘)

此時正常時間：1.72+1.73+1.1=4.55分鐘。采用12.4%的寬放率進行寬放時間的確定,可知寬放時間為：4.55×12.4%=0.56分鐘。因此標準時間為5.11分鐘。

綜上可知,改進前的標準時間為7.52分鐘,改進后的標準時間為5.11分鐘,減少了2.41分鐘,較之前優化了32%。

4 結 論

本文對A企業板料成形流程效率低下的問題進行了改善,對現象流程中工人的作業進行雙手動作分析,發現雙手操作不均衡,因此根據5W1H和ECRS原則進行改進,使一些動作進行合并,實現雙手同時作業,等待減少,效率提高。此外,還采用秒表時間研究法對改善效果進行了評估,結果表明改善后標準時間減少了2.41分鐘,較之前優化了32%,有效提高了生產線的效率,這對于提高企業的信譽度,穩定客戶源有著重要意義。

[1]王海瑤.工作研究在汽車儀表機芯裝配線中的應用[J].汽車制造技術,2011(11):50-53.

[2]劉德,蒲布,郭炳麟.雙手作業分析在包裝作業改善中的應用[J].價值工程,2013(25):38-40.

[3]龐如英.基于人因工程的提高生產率模型的設計與應用[J].機械研究與應用,2007(6):10-12.

[4]齊二石.現代工業工程與管理[M].天津:天津大學出版社,2010.

10.13939/j.cnki.zgsc.2016.49.070