AGHY物流SGMW項目規劃問題及對策研究

張的

摘 要：汽車產業的高速發展為中國第三方汽車物流帶來迅速的增長，汽車廠擴大其物流業務外包，范圍涵蓋了整車物流、入廠物流和售后零部件物流等領域。而入廠物流項目規劃的合理性對汽車制造企業運營效率及物流成本有重大的影響。文章主要研究SGMW項目入廠物流中物流規劃在企業的生產服務過程中，如何將人員、物料、流程及所需相關的設施設備等作出最有效的組合與安排，并與其他設施協調，以期獲得安全、效率與經濟的操作，滿足企業經營需求，同時能進一步對企業長期的組織功能和發展產生更積極的影響和效益。

關鍵詞：SGMW項目；WMS系統；FIFO；JIT

Abstract： The rapid development of the automobile industry has brought about vigorous growth for the third-party automobile logistics in China. The automobile factory has expanded its logistics business outsourcing， covering the fields of vehicle logistics， in-factory logistics and after-sale parts logistics. And the reasonable logistics planning in the factory has a significant impact on the operating efficiency and logistics cost management for the automobile manufacturing enterprises. This article mainly studies that during logistics planning of SGMW in-factory project in the process of production and service， how to make the most effective combination and arrangement of personnel， material， process and related facilities by coordinating with other factors to achieve safety， efficiency and economical operation. It aims to meet the business operation requirements and have further positive impact and benefits on the long-term organizational functions and development of the enterprises.

Key words： SAIC GM Wuling Auto Co. Ltd project； WMS system； FIFO； JIT

合理的物流規劃布局，不僅可滿足企業生產需求，還可提升原材料和場地的使用率。入廠物流規劃包括了外部倉庫管理決策，運輸方式以及運輸路線、空箱規劃、運作規劃及改進、線旁規劃、物料存量設置、物料庫位設置、包裝器具等協調。由于上海AGSGMW項目剛成立不久，物流規劃在庫存控制、倉庫庫位設置、廠內運輸配送路線、廠內各存儲區域的協調性等多方面存在需要改進的地方。本文通過調研對AGHY公司總裝車間物料高位貨架溢庫區、超市料架、落地等存儲區域的調整以及空箱區、客戶生產供貨流程線的重新規劃，探討降低企業物流成本，提高物流的響應時間和運營效率。

1 重慶AGHY物流有限公司簡介

重慶AGHY物流有限公司于2005年12月注冊成立，是由上海AG汽車零部件有限公司和CQJDKG公司共同出資組建的合資公司，注冊資金為3 500萬元（人民幣）。重慶AGHY物流有限公司致力于向上汽依維柯紅巖、上汽菲亞特紅巖、上汽通用五菱及其零部件供應商提供優質物流服務，并獲得廣大客戶良好評價。立足重慶、面向西南、走向全國，為眾多客戶提供有價值競爭力的一體化物流服務；公司擁有重慶渝北黃茅坪、渝北龍興、大足雙橋三個基地，占地兩百余畝，員工六百余人。公司主營業務包括整車物流、零部件入廠物流、網絡化運輸增值服務及售后服務。公司成立至今已獲得“重慶市商貿流通100強（物流類）”、重慶市“誠信物流企業”、“重慶市重點現代物流企業”、“重慶服務業企業100強”、“全國制造業與物流業聯動發展示范企業”等榮譽稱號。

2 重慶AGHYSGMW項目物流規劃現狀

AGSGMW項目為上汽通用五菱汽車股份有限公司入廠零部件物流服務項目，包括為SGMW的車身車間（BS）和總裝車間（總裝車間由LOC和CMA兩個功能區組成）提供汽車零部件的接收、儲存、翻包、排序、上線等物流服務，操作主體為上海AG汽車零部件物流有限公司。未來會向SGMW提供循環取料、VMI等服務。

SGMW項目區域是一個綜合性汽車物流零部件操作及倉儲區域，致力于為SGMW提供優質高效的專業物流服務。目前運作面積約兩萬平方米，擁有運作設備約90臺，配套各層次富有經驗的運作人員以保障SGMW主機廠生產的正常運轉。

車身車間、總裝車間功能區平面示意圖如圖1、圖2所示：

各功能區使用面積及面積使用率如表1、表2和表3所示。

總裝車間業務服務范圍包含了：改包裝、預裝配、喂料上線、倉儲、運輸、料箱返回管理、及時供貨、中轉庫、排序、臺套配送、物流技術規劃以及其他相關增值服務。

LOC的人員分配為：高位翻包組、標小件大件翻包組、上線組、收貨組和打印標簽組。詳細人員分配情況見圖3。

3 重慶AGHYSGMW項目物流規劃存在的問題

3.1 庫位設置不合理，未遵循FIFO原則

3.1.1 超市料架零件庫位導致揀料效率低

超市料架物料存儲區域面積共744平方米，為了方便出入庫共有77個正常存儲貨架供目前頻繁使用，貨架按11列分部，每列11個貨架，剩余44個貨位供旺季備貨儲存。超市料架溢庫區共計22個溢庫貨架，每個貨架分4層，每層長2米，寬1.8米，高0.4米。例如超市料架庫位編碼規則：庫位為LS1-A01-A12B12C12，意味這是LOC小件S（Small），A區域01號超市料架，A層第1列到第2列、B層第1列到第2列、C層第1列到第2列。超市料架A區（由26個字母組成）庫位長度不能多于19位數。

超市料架上的零件沒有庫位設置要求，零件庫位可以隨意設置，所以超市料架上的零件處于不可控狀態。揀料員工根據上汽通用五菱生成的揀料單揀料，一張揀料單包含多種零件。假設共同運用在內飾的零件分布在1至77個超市料架上，按照揀料單生成的順序揀料，揀料員需要經過4條路線迂回曲折的揀貨通道，時間大量浪費在行走至不同通道的時間上，極大地降低了人員的揀料效率，從而導致物料上線的時間拉長，影響物料的配送效率，造成物流時間和物流成本的上升。

根據圖4可以看出員工在進行揀料的時候所需要經過的揀貨路徑。每列超市料架的長度為23米，超市料架寬為2米，入庫上架通道寬為2米，揀貨通道寬2.5米。根據以上數據，員工走過的貨架長度、寬度、上架通道（23×4+2×6+2×3=110）可以算出員工揀一次貨至少需要走的最長路徑為110米。

3.1.2 庫位零件未遵循FIFO操作原則

FIFO（先進先出）指在庫存管理中，按照物品入庫的時間順序整理好，在出庫時按照先入庫的物品先出庫的原則進行操作。源于貨物有一定保質期，如果不遵循FIFO原則可能造成很多物品過期、變質，從而增加貨物損耗成本。

超市料架投料口和取料口沒有做到清晰的先進物料和先出物料的標識。占多列庫位的零件沒有按先進先出的原則進行取料和投料。例如一個零件占B層的第1列、第2列和第3列。當揀料的員工揀走第1列的物料后入庫上架的員工又將第1列的物料填滿。當員工在下一次進行揀料作業時又直接從第1列的物料開始取料。這樣就會出現第2列和第3列的物料有超過保質期后不能使用的可能。

3.2 N120新車型零件落地托盤存儲區域狹小

GA所有需要翻包的18種大件都集中存放在LOC大件落地存儲區域，存儲面積共計1 942平方米。這18種零件的庫位設置比較分散，且每種零件的實際儲存面積都大于其規劃需要的存儲面積，造成了存儲面積的不足和庫存成本的增加。當N120新車型準備生產時候就要為N120所需要的大件零件進行庫位設置。但如果按照當前LOC大件落地存儲的實際情況來看，沒有足夠的存儲面積為N120預留。

3.3 供應的生產線流程缺乏精益管理

豐田公司創立的精益管理思想中，消除七大浪費是重要的管理思想。AJHY公司供應的生產線流程不合理，迂回路線較多，導致無效搬運在裝配流程中隨處可見。以Housing箱裝配線路為例，見圖5。

該流程裝配生產線，是在經工程師依據流程、工位效率（節拍數）的基礎上而設定、規劃，AGHY則需根據此裝配生產線提供各工位所需品種、數量、規格零配件的物流供應，運行中根據裝配生產流程順序供貨，迂回路線增加了零部件的往來搬運次數，延長了運距，降低了生產、物流效率。

4 物流規劃的優化方案

4.1 按工藝分區設置、完善FIFO流程

4.1.1 超市料架按車間使用工藝分區設置庫位

生產車間按照工藝劃分為內飾、底盤、變速箱、發動機、終線。所以在超市料架上設置庫位的時候也按照這幾種工藝進行劃分。由于標準件在各個工藝里都會使用到，所以單獨把標準件列出來進行庫位劃分。根據PFEP（PLAN FOR EVERY PART）表用VLOOKUP公式分別匹配出用于內飾、底盤、變速箱、發動機、終線以及標準件的零件數量。根據各工藝使用零件的數量及每種零件的存量來確定需要多少個超市料架庫位才能滿足生產需求。用于超市料架1～23貨架劃分為內飾使用的零件庫位，24～45貨架劃分為底盤使用的零件庫位，46～58劃分為標準件的庫位，59～68為變速箱使用的零件庫位，69～77劃分為發動機和終線使用的零件庫位。

經過優化后的超市料架零件存放都有原則可遵循，當揀料員去揀一張定單中用于內飾的零件時就可以節省穿過其他揀貨通道的時間，也減輕了員工的勞動強度，提高了工作效率，為公司節約了人力成本，增加了經濟效益。

根據圖6可以計算出超市料架庫位優化后員工一次揀料的最長路徑為52米，比優化前節省了58米的行走距離。

4.1.2 完善FIFO操作流程，現場嚴格按照要求執行

超市料架上的貨物保質期是4～8小時，對于頻次高、數量少的貨物更要求做到滿足先進先出的原則。

根據AGHY的運作現狀，先進先出原則可以通過人工管理結合條碼倉庫管理軟件系統來控制，系統控制必須按先進先出原則進行入庫、領料、適當移庫（移位）、補貨操作，超市料架上占多列的零件暫時只能通過人為管理。最重要的是確定物品存放規則，使人員能夠很清楚、方便地找到不同時期的物品。當揀料員揀走第一列貨物時，必須要求員工在第二列物料上懸掛《先出物料》目視牌。這樣避免了揀料員工又從第一列物料開始揀貨，造成后幾列物料過期的情況發生。

4.2 壓縮LOC落地大件存儲面積

存儲布局規劃的原則是以獲得系統整體最大工作效益為目標，規劃所有的物料搬運和物料存儲等一系列工作。而儲存貨物的空間規劃是普通倉庫規劃的核心，儲存空間規劃合理與否直接關系到倉庫的作業效率和儲存能力以及人員操作安全。儲存空間規劃內容包括：倉儲區域面積規劃、柱子間隔規劃、庫房高度規劃、通道寬度規劃。

進行儲存空間規劃的時候，首先需要考慮所有影響儲存空間規劃的要素，對其進行認真分析和考核。主要影響因素包括：①存儲方式（總裝主要有高位貨架、琉璃貨架、專用料架和落地托盤存儲4種方式，LOC 大件采用落地托盤的存儲方式）；②貨品尺寸、數量；③托盤尺寸、存儲空間；④使用的機械設備（型號/樣式、尺寸、回轉半徑）；⑤通道寬度、位置及需求空間；⑥庫內柱距；⑦建筑尺寸與形式；⑧進出貨及搬運位置；⑨補貨或服務設施的位置（防火墻、滅火器、排水口）；⑩作業原則：動作經濟原則、貨品不落地原則，減少搬運次數及距離、空間利用等原則。

優化物料的存量及存儲區位置需要知道每個物料的最大存量、零件包裝信息（零件的長、寬、高還有零件的包裝數量）、單托包裝數量、需求托盤數、托盤規格等相關信息。每個零部件號應有一個唯一且固定的存儲庫位，所有零部件都應有明顯的標識來做好目視化相關信息。根據需要存量來設置零件所需要的存儲庫位面積。

公式1：最大存量（箱）=線速度*單臺用量*MAX供應商響應時間/裝箱數

據此公式可以計算出每種零件所需的最大存量。落地大件物料都是用托盤為包裝器具，托盤的標準尺寸為長1.2米，寬1米。可以根據貨物的包裝規格計算出單托存放數量，再用最大存量除以單托存放數量就可以計算出物料實際需求托盤數。

公式2：單托存放列數（MAX）=1 200/零件包裝長度或寬度

公式3：單托存放排數（MAX）=1 000/零件包裝長度或寬度

公式4：貨物堆高層數=堆高經驗值/零件包裝高度

公式5：單托存放數量=單托存放列數*單托存放排數

公式6：需求托盤數=最大存量（箱）/單托存放數量

公式7：物料存儲面積=需求托盤數*托盤面積

通過以上公式進行計算可以算出18種大件貨物所需要的需求托盤數和需求托盤面積。

表4中所有參數取至PFEP（Plan For Every Part，為每個零部件做計劃）表，也就是廠內所有生產零部件的數據庫。

根據表4計算出的參數可以算出LOC N111大件托盤占用的面積。再根據這些數據確定規劃平面圖?？偟拇鎯^域面積需要托盤面積加上物流通道占用的面積。通道設置：標清用于存儲或收發；為所有使用者提供暢通的交通流向（例如單向通道等）；拖車叉車分道而行；將人行道和車輛通道作明顯區分。根據規劃平面圖可以計算通道占用的面積。

根據表5對比分析：N120預估需要總面積為774平方米，根據生產排產后的優化布局，可壓縮N111物料儲存占地面積，提供約778平方米的存量解決。

4.3 制定符合節拍的標準操作流，提升物流效率

以某分裝工位為例，按照目標節拍拆分或重新組合，按裝配順序實現一個流生產，拉近分裝與消耗點的距離，消除等待的浪費和迂回搬運、裝卸的浪費，消除分裝工位間、分裝工位與大線間的運輸浪費，拉近分裝與消耗點間的距離。

圖7為改進后的流程，不僅能減少不必要的環節，提升企業的裝配效率，降低人力成本，也同時有利于AG物流公司在進行配貨時的簡化與有序化，減少來回搬運的浪費和降低出錯率。

5 結束語

綜上所述，通過對總裝車間超市料架、溢庫存儲區域、空箱整理區域以及LOC落地大件的調整，提升了各個區域的作業效率，節省了物流成本，實現了降本增效的目的，確保運作成本逐年下降。物流規劃的方案不是一蹴而就的，需要在不斷的實踐運作中進行方案的優化，這就要求在日常工作中善于發現問題。希望AG以規范的管理、完善的服務體系和卓著的企業信譽繼續贏得客戶的普遍信賴，同時能進一步對企業長期的組織功能和發展產生更積極的影響和效益。

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