企業精益生產管理環節作業標準化的運用分析

王彥軍

【摘 要】精益生產是日本豐田企業先進管理技術的總結，是一種高效的生產管理模式。標準化作業是企業對生產、技術和經營管理制定的標準，在企業經營管理中占據著至關重要的地位，企業的技術規范、工作順序、管理要求和安全生產等，都要制定出相應的標準，以實現企業精益化生產和管理的標準化。精益生產和標準化作業之間有著非常緊密的聯系，標準化作業是實現精益生產的基礎，而精益生產又能夠使企業的標準化作業得到更好的發展，更加完善。

【Abstract】 Lean production is a summary of advanced management technology of TOYOTA in Japan. It is an efficient production management model.Standardized operation is the standard set by enterprises for production， technology and management， it plays a crucial role in the enterprise management， technical specification and enterprise work order， management requirements and production safety， all need to develop appropriate standards to realize the standardization of lean production and management of enterprises.There is a very close relationship between lean production and standardized operations， standardized work is the foundation of realizing lean production， standardized operation and lean production can make the enterprise get better development， to be more perfect.

【關鍵詞】精益生產；作業標準化；運用

【Keywords】 lean production； operational standardization；

【中圖分類號】F273 【文獻標志碼】A 【文章編號】1673-1069（2017）08-0046-02

1 引言

精益化生產是美國麻省理工學院對日本豐田企業的先進的生產管理技術的贊譽，也可以稱為豐田生產方式。精益化生產對于現代企業的管理具有非常重要的意義，本文從精益化生產管理的特點、原則方面對其進行了分析，并闡述了其在企業管理中的巨大優勢，同時還分析了標準化作業的基本條件和要素，企業實現了標準化作業才能實現持續改進，最終實現精益化生產管理，標準化作業是企業精益化生產管理的基礎。本文基于對精益化生產和標準化作業的分析，探討了企業精益生產管理環節中作業標準化的運用，希望可以對企業的精益化生產管理發展提供一定的幫助，實現企業的可持續發展。

2 精益化生產管理

精益化生產的核心就是消除浪費，降低成本，增加收益。精益化生產管理方式要求各生產工序嚴格按照時間順序進行，生產的數量和產品不能出現差錯，并將生產的產品放在規定的位置。

精益化生產的特點：一是拉動式生產，可以通過下游工序控制前一工序的作業數量和完成時間，即從后向前進行拉動式生產，可以實現零庫存，同時避免因為人等活或者活等人造成的人力浪費等；二是全面質量管理，質量管理的目的是要實現無廢品，但是質量管理不能是單純地進行質量檢驗，而是要對生產中的每一道工序進行質量管理，通過全面質量管理保證產品的最終質量。三是團隊工作法，讓企業中的每一位員工都參加到生產管理中，積極提出對生產有益的改進措施，而不僅僅是單純地去執行生產任務，團隊工作可以發揮出團隊中每一個人的工作熱情和潛力；四是并行工程，在生產中可以將一個大的項目分解成幾個小的項目，這幾個項目可以同時設計、同時生產，實現并行，從而有效地提高生產效率，增加企業的競爭力[1]。

3 作業標準化

作業標準化是指制定出一套適合員工操作的工作流程，以此來對某一操作過程進行規范化生產或者操作。作業標準化并不是對某一個工序生產方式固定，然后重復，而是要不斷地進行改進。正如今井正明所說任何流程非標準化，否則不可能達到真正的改進。因此，只有將現有工序生產標準化使產品質量穩定之后才能持續改進。

作業標準化的主要內容有以下幾個方面：首先對現場作業人員的行為進行規范，確保作業質量和生產安全；其次是對作業現場的危險源和關鍵工序和流程進行有效控制，確保生產作業的可控、能控和在控；最后，作業標準化更方便現場作業的執行和考核，更有利于對現場作業進行監督。

企業實現標準化作業的基本條件包括：

一是過程具備較低的變差，確保在連續循環中的重復性，即設備要可靠不能產生太多的質量缺陷；

二是產品變差管理，即對同一條生產線在不同時間生產的產品之間存在的這種變差要了解、分析并盡可能消除；

三是人機分離，操作者必須和設備分離，否則將會妨礙開發基于顧客需求的不同標準化作業；

四是低頻次操作，這將引起操作者循環時間的變差：操作者必須避免長時間做不屬于工作循環內但在特殊情況下又必需做的那些操作；

五是快速有效地處理改進建議的過程。

企業的標準化作業有三個基本要素，即節拍時間、標準作業順序和標準在制品存量。節拍時間是指生產一個單位產品所需要的時間，等于每日的工作時間除以每日的必須數量。而節拍時間確定后生產一個單位產品的時間完全受個人因素影響，當比節拍時間長時就應該進行改進。標準作業順序是指操作人員在同時操作不同設備時所應該遵循的操作順序，這種作業順序應該是符合工藝要求的且最為節省時間的，效率最高的作業順序。標準在制品存量是指生產單元內的在制品儲量，應該將其盡可能地減少，并維持在最低水平。標準化作業要求所有的作業人員在標準周期時間內完成單元制品的生產加工作業，并以此為基礎對生產過程進行持續改進。endprint

總之，標準化作業通過標準化和規范化對生產作業進行全過程的管理，保證生產作業的可控，不斷糾正作業中的偏差和錯誤，進而獲得良好的生產效果。

4 企業精益生產管理環節作業標準化的運用分析

精益化生產管理是以低成本方式生產優良品質產品的一種精益型生產系統，該生產管理方式可以消除浪費，降低生產成本，提升產品質量，增加企業收益。標準化作業是對人、機、物的有效組合，進行標準化作業，有利于提高生產效率。標準化是精益化的基礎，精益化又能夠推動標準化，二者相輔相成，互相促進，共同促進企業的發展[2]。

企業精益生產管理環節作業標準化是指通過最小數量的人員進行生產，獲得合格的產品，提高生產效率。在精益生產管理體系中，標準化作業是由組長在精益生產專家和安全、環境專家以及工藝人員的支持下決定的標準作業。標準化作業需要進行持續改進。其改進方法如下：

首先要對作業人員的時間節拍進行測量，對節拍時間變差的原因進行詳細分析，并采用相應的解決措施；

其次，可以采用錄像的形式監控作業方式，規范作業模式；

第三對標準化作業圖和工作合并表進行更新；

第四注重自檢和組長的職責。總之，對標準化作業的持續改進可以提高生產效率和產品質量。

5 總結

精益化生產管理是一種高效的管理手段，通過減少不合格品的數量，提高企業的產品質量，其核心思想就是消除浪費，要求企業在生產過程中，嚴格按照生產工序，生產數量準確，產品無不合格品，且擺放位置準確。而標準化作業是指將人、機、物通過有效地組合進行生產的一種作業方式，企業只有實現了標準化作業才能夠持續改進。本文分別分析了精益化生產管理和標準化作業，并討論了企業精益生產管理環節中作業標準化的運用，可見作業標準化是精益生產的基礎，只有實現了作業標準化才能實現精益生產，而精益生產也能反過來促進標準化作業的持續改進，兩者相輔相成，共同促進，最終使得企業能夠持續改進，實現可持續發展。

【參考文獻】

【1】成程，姜瑩.作業標準化在企業精益生產管理中的運用[J].汽車實用技術，2017（10）：245-247.

【2】杜忠寶.精益生產管理在企業管理中的應用[J].黑龍江科技信息，2016（19）：8.endprint