二線泵站精軋泵系統優化改造

王佳瑩

摘要：本文通過對精軋泵構造、工藝系統以及運行模式分別進行優化改造，滿足了系統的運行要求，實現了良好運行。

關鍵詞：水泵；結構改造；模式調整

一、目前狀況

二線泵站承擔著為二鋼軋廠精軋線材生產線供水任務，該生產線對精軋供水系統壓力的控制精度要求很高，必須在特定壓力范圍內（泵出口壓力為0.79 Mpa ～0.81Mpa）。并且其精軋生產線有聯鎖裝置，只要我站精軋泵所供水壓不足，立刻會跳閘，導致堆鋼，影響生產。目前二線泵站共有精軋泵4臺，采取開三備一運行模式，其型號如表1所示。

在生產實際運行過程中存在以下問題：

1）由于軋線生產啟、停頻繁，導致聯合泵站停、送水操作頻繁，水泵機封容易損壞、漏水，導致軸承進水，縮短了軸承使用壽命。

2）原精軋泵出口逆止閥老化，起不到逆止作用，造成啟停泵帶負荷，水壓過大，對管道、泵體沖擊損壞大，易導致機封損壞或軸斷裂。

3）由于精軋線材生產線水系統要求高壓力、低流量，實際精軋泵開啟2臺就能滿足生產需求，而開啟2臺精軋泵，其運行電流均接近、甚至超過額定電流，最高可達205A，從而導致電機溫升高，為保證電機的安全，實際運行時采用開三備一模式，增加了設備耗電量。

由于以上原因，造成精軋泵使用壽命短，檢修頻繁，耗能高。又由于公司資金緊張，備件到貨困難，使得精軋泵運行壓力大。鑒于此，車間決定對二線精軋泵系統進行改造，從而實現正常壓力供應，保證安全生產。

二、改造方案

（一）總體思路

1）對工藝系統改造提高精軋泵使用壽命。

2）改造精軋泵類型，節約維修成本。

3）改變運行方式，節約電能，降低電耗。

（二）技術方案

1）在精軋泵出口加裝電動閥，避免精軋泵帶負荷啟車，從而有效保護泵體，同時降低職工勞動強度。

精軋泵出口管道原設計安裝有手動閥門，進口管道安裝有電動閥門，但實際生產時，由于精軋泵啟停頻繁，而在啟停過程中均需操作出口閥門，而進口閥門只有在檢修時才進行操作。鑒于此，車間為精軋泵出口重新加裝了電動閥，同時利用原有資源，把每臺泵進口電動閥接線改到出口側，實現在操作室用原進口閥同操器操作出口電動閥，提高了工作效率，避免了精軋泵帶負荷啟車。

2）精軋泵密封形式改造，將原機封密封改為盤根密封。

拆除原有機封泵轉子總成，將軸套及機封腔體進行改造，加工填料壓蓋、墊片（具體改造圖見圖1圖4），安裝盤根密封轉子總成。

3）重新核算精軋泵電機功率，將配套電機功率增大，由原110kW電機改為132kW電機，同時重新制作電機底座，安裝新電機并找正，與水泵完成配套連接。如此改造后實現水泵開二備二運行模式，有效節省電能。

三、運行效果

1）為精軋泵出口管道加裝電動閥后，降低了泵啟停操作響應時間，避免了帶負荷啟泵，同時提高了工作效率。

2）將精軋泵改為盤根泵后，使用壽命明顯增長。與改造前機封泵運行一個月機封損壞狀況相比，目前盤根泵可安全穩定運行6個月，隨后只需再加入盤根即可恢復運行，有效節約了備件費用。

3）將精軋泵電機更換為大功率電機后，實現了開二備二運行模式，耗電量降低。

4） 改造完成后，經過實際運行證明運行狀況穩定，檢修次數減少，減少了維修勞動強度，節約了電能，節省了備件費用，保證了順利生產運行需求。

四、結語

通過對精軋系統水泵工藝管路、泵體密封結構、電機以及運行模式進行優化改造，系統運行穩定，能夠滿足鋼軋系統用水要求，保證了鋼軋系統運行品質。