延遲焦化裝置降量加工優化技術開發成功

中石化煉化工程集團洛陽技術研發中心(簡稱研發中心)和中國石油化工股份有限公司洛陽分公司(簡稱洛陽石化)共同承擔的“延遲焦化裝置降量加工工藝優化研究”項目近期進行了工業試驗。試驗結果表明，該項目實現了延遲焦化低負荷加工的技術優化目標，經濟效益和環保效益明顯。

試驗在洛陽石化1.40 Mt/a、加工負荷不足60%的延遲焦化裝置上進行。與常規焦化工藝相比，該專利技術能提高爐管線速、緩解爐管結焦，延長焦化加熱爐運行周期；能縮短高溫油氣在焦炭塔內的停留時間，抑制二次反應，使焦炭產率降低、液體產品產率顯著提高；增加富氣壓縮機入口的輕烴流量，使其安全、平穩運行。

延遲焦化裝置降量加工工藝優化研究項目負責人介紹：“新技術應用還優化了煉廠氣的加工流程，降低了分離這部分煉廠氣的費用，同時減少含硫污水約50%。”

數據顯示，與采用延遲焦化裝置降量加工工藝優化技術前相比，試驗裝置的焦炭產率降低3個百分點，液體產品產率提高約4個百分點，含硫污水量減少約40 kt/a。

延遲焦化是重油加工的重要工藝之一。隨著國家環保法規日益嚴格和重油加氫技術的進步，延遲焦化裝置加工重油的量呈下降趨勢，給生產帶來了諸如焦化加熱爐運行周期大大縮短，裝置焦炭產率增加、液體產品產率下降、能耗增加及設備安全隱患增加等一系列亟待解決的實際問題。以洛陽石化為例，延遲焦化裝置加工負荷由2013年的102.27%，逐漸降低到2016年的58.63%。因此，“延遲焦化裝置降量加工工藝優化技術”的應用前景廣闊。

該技術已于日前通過了中國石油化工集團公司科技開發部組織的技術鑒定。鑒定委員會認為，該技術具有創新性，建議在符合條件的裝置上推廣應用。目前，該技術已獲授權發明專利3項，授權實用新型專利2項。