鐵路客貨車輪軸精益化生產的思考

雒國財 中國鐵路上海局集團有限公司杭州北車輛段

相對于貨車而言，動車組在運用、檢修等方面具有運行速度快、各系統集成復雜等特點，在檢修方面經常同機務、電務部門打交道，對從業人員綜合素質要求高。由于動車組安全性能要求高，出入檢修庫的作業人員需領取出入證、戴好安全帽、做好安全預想、通過安檢等層層關卡才能進入。因此，動車段在安全管理、質量控制、標準完善、檢修組織、隊伍素質、考核激勵等制度方面都做了嚴格規定和創新,確保了高速動車組安全、高效、持久運營。在鐵道車輛方面，動車組代表了最高的技術水平，動車組檢修代表了車輛系統最先進的維修理念。本文借鑒動車組檢修管理思維，提出強化貨車輪軸造修過程措施，以達到貨車輪對生產精益化的目的。

1 加強檢修作業標準化，實現全過程監控

1.1 動車組檢修作業先進工作方法

（1）“四必”作業法

動車組一級修作業指導書規定，對動車組一級修作業過程及重點檢查項目實行“必看、必指、必呼、必畫”，即“四必”作業法。以CRH1型動車組為例，“必看”項目為動車組一級檢修作業標準中所列檢查項目；“必指”項目為有無電顯示狀態，受電弓升降狀態，接地桿，安全號志，禁動牌、渡板狀態和渡板信號；“必呼”項目為作業流程按照有電預檢-無電檢查-有電試驗檢查順序進行；“必畫”項目為在一級修規定需精確測量的部件上寫上測量數據，在發現故障的部位畫圖案。一級修檢查過程中1、2、3、4號位作業人員使用攝像手電筒對作業內容攝像須結合“四必”檢查法進行。

“四必”作業法規范了動車組檢修作業流程，且全過程使用攝像手電。這種作業模式對檢修作業人員自身素質要求高，提高了作業人員的自律意識。監控手段的使用既保證了檢修質量的源頭可追溯性，又能最大程度的杜絕違章現象，降低漏檢漏修的發生率，從而保證了動車組安全行車。

（2）信息系統卡控

以一級修為例，動車組一級檢修無電、有電作業過程，按照作業標準，實行信息系統信息化節點卡控，通過作業組長、接觸網工結合作業開始、作業結束、供斷電階段實際刷卡記錄，確保作業安全和作業時間。動車組檢修記錄在信息系統內以電子化進行記錄和回填，包括檢修記錄、試驗記錄和故障記錄。 借助先進的信息系統使用，動車組在檢修質量方面形成了大數據庫，強化了現場質量卡控，提高了故障分析效率，為及早解決問題提供了保障。

1.2 目前輪軸造修過程現狀

車輪車間貨車輪軸造修過程依托輪軸現場作業指導書進行。現場作業仍靠輪軸紙質卡片進行卡控，除在少數關鍵崗位如輪對組裝作業配置了壓裝不合格報警裝置外，大多數崗位靠設備加工精度和作業者專業素養保證造修質量。如輪軸上下道工序質量卡控以人工檢查把關為主，存在不確定因素；檢修數據不能與各車輛段實現共享；車間對現場崗位過程檢修情況動態掌握及生產數據統計分析，缺少有效監控。輪軸檢修在管理手段和信息系統使用方面同動車組檢修管理存有不少差距。

1.3 用信息化實現輪軸作業標準化

借鑒動車組檢修先進工作方法，針對輪軸管理不足，提出構建輪軸信息化系統，實行個人身份登錄，提高作業人員自律意識，保證輪軸質量源頭可追溯，確保行車安全。

建立客、貨車輪軸造修過程執行控制，依托條形碼等智能化卡片信息媒介，實現檢修信息隨輪走，并采用工位機、手持機、設備數據共享等多種數據采集方式，增加輪軸系統生產過程中的質量卡控，對不符合輪規的關鍵安全信息采用計算機提示報警，實現生產過程質量控制網絡。建立數字輪規卡控數據庫，造修過程數據機控代替人控。實現全過程的數據共享，檢修過程中共享智能檢測設備數據、共享車輛段發送的輪軸卡片信息、共享軸承一般檢修數據。建成智能化分析平臺，實現生產過程數據的動態展現、數據挖掘、數據分析。

2 構建輪軸生產指揮中心

2.1 動車組先進的調度指揮中心

動車組調度指揮中心是動車段的大腦中心，它發揮著中樞神經系統的作用。指揮中心的遠程監控系統，通過車載數據傳輸系統實時對配屬動車組運行過程中牽引、制動、輔助燈系統設備狀態、安全信息、運行速度等40多項數據參數進行監控，并通過網絡將監控數據實時傳遞到地面應急指揮中心。可讓工作人員24 h隨時監測，為動車組機械師提供故障處理技術支持，有效保證動車組的安全運行。

2.2 輪軸生產指揮中心

車輪車間屬于生產性定檢部門，輪軸生產指揮中心的建立是指揮車間生產的重要手段。一是通過各類檢修信息的匯總分析，調整生產節奏和生產組織。二是及時掌握各班組作業過程狀況、設備狀況及重要材料、技術應對等信息。三是及時發現處置生產過程中發生的各類問題，提前介入，及時應對。四是充分發揮調度人員生產過程中與質檢員、驗收員及各班組工長的協調作用。

車間將利用信息化系統，將現場人員情況、設備狀態、材料消耗同生產計劃掛鉤，動態掌握生產進度，從而加強對現場安全生產的管理。

（1）人員情況

可在信息化系統調度權限內查看各崗位人員登錄信息，掌握出勤情況，并實時查看崗位人員生產進度，為協調生產組織提供依據。

（2）設備狀態

可在信息化系統調度權限內查看各崗位設備點檢情況，掌握設備性能狀態，為應急生產、設備搶修及生產組織調整提供依據。

（3）材料消耗

可在信息化系統調度權限內查看輪軸各型材料庫存及使用情況，根據各段用輪需求和生產計劃，動態掌握供需比例，調配裝卸車組織，提高工作效率。

2.3 生產應急管理

動車段在動車組上線運行中應急處置手段較為先進，當動車組在線運行出現故障時，隨車機械師會將故障情況報告至應急平臺，應急指揮中心人員通過遠程監控系統會快速查到故障的排除方法，第一時間幫助隨車機械師排除故障，保障行車安全。遠程監控系統中羅列了動車組常見故障及最優處置方案，行成了一個故障處置庫，這樣，應急人員只需錄入關鍵字就可快速找到解決方案，大大縮短處置時間。

輪對生產主要靠設備來完成，設備性能狀態直接影響生產計劃的兌現。車間現場生產應急管理主要是指設備故障導致生產中斷，設備維修人員搶修設備的處置措施。車間借鑒動車組應急處置先進經驗，探索對設備建立典型故障記錄簿。

車間對現場重點設備相關信息進行檔案歸檔，建立完善的管理體系。在設備維修和故障處置過程中，對設備的使用情況和質量問題進行記錄。當再次出現問題時，維修人員通過查閱以往故障資料就能準確掌握設備的故障情況及有效解決措施，減少維修時間，快速恢復生產。

3 實現現場管理精益化

動車段在車輛系統中率先實行精益化管理。在高級修場，通過優化檢修工藝、強化生產過程控制、實施精細化質量管控、創新物流管理思路、緊抓員工隊伍職業化建設，發揮人才創效潛能、推進現場目視化管理、推進信息手段應用7個方面推進，取得了顯著地效果。

車輪車間根據現場作業特點，現場管理精益化以高標準、高定位、高目標為方向，實現工藝流程再優化、物料計劃精細化、生產計劃精細化……工量器具擺放有序、材料工具行跡化存放、輪軸配件不落地存放、過程和完工狀態有標準。在保障作業人員安全及輪對組裝質量的前提下，最大程度優化現場空間、美化現場環境。

3.1 工藝流程再優化

（1）客車輪對制動盤壓裝由半自動改為全自動。將原來制動盤壓裝從老式315T油壓機移至泰格全自動輪對壓裝機，改變原來人工劃定位線，雙人配合一人靠尺喊停，另一人操作設備的作業模式。通過協調制動盤廠家提供盤轂孔尺寸方便復核卡控、調試調整制動盤壓裝程序和壓裝參數、論證制動盤與盤座壓裝最優過盈量等措施，實現了工作者一人操控設備進行制動盤自動壓裝，不僅減輕了工作者的勞動強度，還大大提高了制動盤壓裝合格率。

（2）可利用車軸軸頸墩粗修理由車削改為磨削，原來軸頸墩粗輪對在光軸床車削和砂紙打磨修理改為在輪對磨床磨削和砂紙打磨過渡區域，大大提高了軸頸墩粗故障修理質量，經車削和砂紙打磨修理的軸頸前端較粗糙，留有細微刀痕，圓度較差，經磨削處理的軸頸前端光滑，圓度較好。軸頸墩粗修理質量的提高為后續軸承壓裝質量提供了保障。

（3）設置了可利用車軸清洗除銹前的預檢工序，將車軸除銹、探傷后的中間檢查工序關卡局部前移，在車軸除銹崗位放置長軸架，用于待除銹車軸存放、軸頸油污擦拭和外觀初檢，及時剔除存在磕碰傷超限，銹蝕嚴重等故障車軸，避免下道工序的無效勞動，提高車軸清洗除銹的產量。

3.2 物料計劃精確化

輪對生產主要配件車軸、車輪、軸承、制動盤，物料計劃控制得當與否會影響輪對生產計劃兌現、現場置場文明、產品質量的控制等。配件存放場小是車間的先天不足，前幾年經歷了高價互換、安全專項配件廠家集中供貨，馬路通道堆滿車軸、車輪，還卸不完，重車積壓；報廢車軸、車輪、軸承未能及時處置裝運，影響送廠輪對卸車和分解；配件存放定置管理要求執行不嚴，定置區域線、標識牌設置不全、不統一，堆放隨意，配件混放；材料出庫未嚴格執行“先進先出”原則，造成少數配件長時間存放等。配件存放場地小的客觀因素給車間的日常生產和管理帶來了很大困難，在路局車輛處及段相關職能科室指導幫助下，車間攻堅克難找到了解決問題的關鍵，那就是制定精確的物料計劃，協調到材料貨，盯控報廢配件提貨，制定配件合理儲備定量，加強日常配件存放管理，加快場地周轉。具體措施有：（1）協調配件廠家均衡供貨，車間根據月度輪對生產計劃提報到貨計劃，并做好動態盯控。（2）加快報廢配件報廢申請和處置，按月上報改為按定量上報，上級職能部門縮短審批和招標周期，車間做好中標單位提貨聯系和裝運工作。（3）核定配件儲備定量，合理利用存放場地，重新劃分區域，做好日常材料配件收入支出統計，精確掌握庫存及未到貨情況。（4）加強配件存放場地定置管理，嚴格按區域標識，分區、分類、規范存放。（5）規范配件入庫、出庫管理，標記入庫時間，出庫嚴格執行“先進先出”原則。通過對物料計劃的精確控制，車間較好的解決了存放場地小問題帶來的一系列問題，現在配件供應和報廢處置工作及時有序，現場定置管理逐步規范，存放場地充分利用，配件不積壓存放周期短。

3.2.1 生產計劃精細化

車間承擔著上海路局客貨車輪對供應，近幾年輪對供應總體能滿足各車輛段車輛檢修用輪需求，但在日常生產計劃制定和實施過程中，我們也發現一些問題，由于生產計劃制定不精細，兌現盯控不嚴，造成有時生產組織不順暢和被動局面。存在問題有：月度生產計劃制定過于依據年初輪對供需會議各段提報的需求計劃，對各車輛段不同時期輪對需求變化動態掌握不足，生產計劃實施過程有時被動調整，影響輪對生產組織安排。月度計劃未細化分解到各班組的日計劃，生產調度偏重于當日輪對組裝完成情況總結和下一日工作布置，對各班組生產計劃兌現盯控不嚴。每日生產計劃客貨輪對比例有待優化，平時客車輪對組裝偏少，供應不夠充足，造成年底、春運期間客車輪對生產壓力較大局面等。針對不同階段存在的問題車間及時組織了研究，制定措施落實整改：一是與各車輛段保持密切聯系，動態掌握輪對需求。特別是月度生產計劃制定，以年初輪對供需會議紀要為大綱，結合各段每月輪對實際需求及車間生產能力綜合安排生產。二是對月度生產計劃進行分解，細化到各班組日生產計劃，每日生產調度會重點對各班組生產任務完成情況進行總結點評，分析不兌現原因，協調處理存在問題。三、優化每日客貨車輪對生產計劃比例，在滿足貨車輪對需求的前提下，挖掘客車輪對生產能力，由日均組裝6對提高至8對，增加備用輪對儲備，減輕年底、春運客車輪對供應壓力。從整改情況看，已經取得了明顯效果，具體表現在：月度生產計劃制定更合理，供應輪對型號、數量更好的滿足各段輪對實際需求，生產計劃實施過程鮮有調整情況，輪對生產組織更有序。月度計劃兌現好，各班組能圍繞著日計劃組織生產，目標明確，任務分劈到崗位，小計劃保大計劃，對設備故障等原因造成不兌現，班組也能做好調整，積極組織生產。

3.2.2 輛份制配送

車間目前在輪對軸承壓裝間實現了軸承、前蓋、后檔、施封鎖、防松片、螺栓等配件的按需配送。接下來，借助精益理念，一是擴大輛份制配送范圍，重點放在車軸、車輪的配送問題。二是接入信息化管理系統，用條碼掃描信息手段做好從輪軸配件入庫到輪對出廠全過程物流信息的應用，實現輛份制配送材料的精益化。三是改進目前單次配送機制，使之與生產節點相對應。

3.2.3 “6S”定置管理

鞏固提高“6S”定置管理是現場精益化管理的基礎。一是加強整理、整頓、清掃的力度，反復進行自檢總結，然后改善落實，不斷規范標識，完善標識，使工作環境一目了然。二是通過定點攝影、作業區域分工規劃、檢查、獎懲等方法督促各班組持續改善。三是對文件資料進一步整理，規范文件柜及文件盒上的標志、標簽。四是推進崗位作業標準及現場工裝量具、材料的可視化管理，制作工藝流程圖示看板，有助新職工快速掌握工藝。

3.2.4 開展技革創新

動車段為提升精益管理水平，制訂了“創新工作實施辦法”，成立段創新工作辦公室，鼓勵全員提案改善，參與精益生產。車間借鑒此辦法，成立車間技革小組，確立小改小革目標導向，引導職工科技創新，提高工作效率，減少浪費，增加效益。

通過正確引導，車間小改小革取得了顯著效果，主要成果有制作了輪對分解軸頸防墩粗裝置，大大減少了軸頸磨削及鏟車搬運工作量；改造了軸承搬運小車的高度，減輕了工作者搬運勞動強度；重新設計制作了制動盤吊鉤，工作者使用既方便，又安全；制作了返工輪對分解軸頸保護套，解決了軸頸磕碰傷問題等，為車間精益生產帶來了實效。