朱曉歡,張 磊,李 明
(三一重型裝備有限公司 遼寧 沈陽 110027)
掘進機是煤礦生產設備,鏟板部是在掘進機作業時其最主要的支撐機構,同時又是其物料收集運輸部分的源頭(鏟板部結構如圖1),所以對鏟板結構件的整體性能要求很高。

圖1 鏟板部結構示意圖
鏟板部由于其形狀特殊、結構較為復雜,一般的自動化焊接設備難以實現100%焊接,故此一般企業均采用具有較強靈活性的手工氣保焊進行焊接作業,但手工焊受操作者技能、狀態等人為因素影響較大,焊接質量不穩定、效率較低,而且近年來人工成本持續增加。隨著工業4.0在機械行業的逐步推廣,機器人由于具有高精度、高效率、高靈活性等優點,采用機器人焊接代替人工焊接已成為焊接生產的發展方向。本文規劃設計一條鏟板自動化焊接生產線,以提高產品的焊接質量穩定性和生產效率。
鏟板部主要由左右側鏟板、主鏟板、驅動回收裝置組成,側鏟板采用一次焊接完成,主鏟板焊接分為一次分體焊接、二次主體焊接、三次總成焊接。
原鏟板焊接中心所有組對工位均采用人工劃線進行組對,焊接工位均采用多名操作者同時作業,所有工位共同使用車間內3臺龍門吊或叉車進行物流周轉。人工焊接生產線節拍最長工位為主鏟板二次焊接工位,節拍390min,整條焊接生產線操作者共計12人。
鏟板自動化焊接生產線按照各工位節拍平衡的思路進行規劃,設計為一個流9工位的布局,通過合理分配各個工位間作業內容,平衡各個工位生產節拍,提高產能。為保證產品一致性,所有組對工位均采用半自動專用液壓組對工裝進行組對。側鏟板焊接工位采用2臺焊接機器人,主鏟板一次、二次、三次焊接工位分別采用2臺、2臺、1臺焊接機器人,所有工位均配備KBK柔性軌道吊,工序間配自動板式輸送鏈和RGV轉運車用于半成品自動轉運,通過自動化控制,減少人力投入及等待造成的浪費,提高生產效率。生產線規劃方案如圖2所示。
采用自動化焊接生產線之后,整線節拍由390min壓縮至300min,整線生產線產能提高30%,焊接中心單班操作者由12人壓縮至10人。
該自動化焊接生產線主要由7套半自動液壓組對工裝、7個焊接機器人工作站、9套KBK柔性軌道吊、2條板式輸送鏈、2臺RGV物流車組成。
(1)液壓組對工裝

圖2
7套液壓組對工裝分別為:左右側鏟板液壓組對工裝、主鏟板鏟尖液壓組對工裝、主鏟板中間箱液壓組對工裝、主鏟板耳板箱液壓組對工裝、主鏟板主體液壓組對工裝、主鏟板總成液壓組對工裝。液壓工裝由PLC、液壓缸、線性導軌、壓爪、電磁吸盤、伸縮定位銷等組成,人工上件后,液壓缸頂推到位,壓爪及電磁吸盤吸附定位后,人工進行定位焊固定。
(2)焊接機器人
7個焊接機器人工作站分別為:左右側鏟板焊接機器人工作站、主鏟板鏟尖焊接機器人工作站、主鏟板中間箱/耳板箱焊接機器人工作站、主鏟板主體焊接機器人工作站、主鏟板總成焊接機器人工作站。焊接機器人工作站均采用6軸工業機器人+2個外部軸的倒掛結構,機器人型號為Fanuc M20iA,配弧焊軟件包(有尋點、電弧跟蹤、多層多道焊接等功能)。焊機型號為Fronius Tps5000CMT數字焊機,具有一元化設置功能,采用數字信號處理器DSP,通過微處理的精確運算來控制焊機的各項性能及工作過程,焊接性能極好,具有送絲監控、冷卻水監控、防高溫過燒監控等功能。焊槍使用TBI RM81W 45°水冷焊槍,焊槍具備防碰撞功能。變位機均采用雙回轉變位機,工作站內布局最終通過robot guide仿真軟件仿真模擬確定,確保焊接可達性。
(3)物流設備
各個工位均配有獨立的KBK柔性軌道吊,以保證各工位作業生產需求,減少等待時間。工位間配備2條板式輸送鏈、1臺RGV物流車用于工位間物流輸送。
共建在組對工位組對完成后通過板式輸送鏈或RGV物流車將待焊件轉運至焊接工位,焊接完成后通過板式輸送鏈及RGV物流車轉運至清理工位。
板式輸送鏈和機器人通過PLC進行通訊,機器人焊接完成后板式輸送鏈定時啟動。RGV物流車通過PLC進行控制,根據主鏟板各工位的物流需求按鈕進行啟動。
通過對掘進機鏟板部焊接結構進行分析,對各個工位作業內容進行重新分配及優化,重新規劃了鏟板焊接生產線工藝流程和布局,通過引入焊接機器人、半自動液壓組對工裝、KBK柔性軌道吊、板式輸送鏈等先進生產設備,成功將鏟板焊接生產線改造成了一條自動化焊接生產線,整線生產線產能提高30%,焊接自動化率達到90%以上。
[1] 王元良.論焊接科學與工程[J].電焊機,2003,33(7):1-5.
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[3] 王文其,焊接新技術新工藝實用指導手冊[M].哈爾濱:黑龍江文化音像出版社,2007.