重卡駕駛室翻轉系統油液加注過程設計

張巖，趙小洋

（陜西重型汽車有限公司，陜西 西安 710200）

前言

駕駛室液壓翻轉系統隨著駕駛室舒適性及整車操縱性的提升，在商用牽引車、自卸車、載貨車等多種車型得到廣泛應用。駕駛室液壓翻裝系統與駕駛室懸置系統組成完整的液壓回路，在車輛行駛過程中，有效減弱車架的震動及變形對駕駛室的影響。保證液壓回路工作有效性的極為關鍵的因素之一，便是介質——液壓油，液壓油的油質、加注量、加注工藝過程設計的合理性將直接影響到整個系統的穩定性。

1 商用車駕駛室液壓翻轉系統結構及原理

駕駛室液壓翻轉系統主要由手動泵/電動泵、液壓舉升缸、液壓鎖及管路組成（如圖 1）。手動泵/電動泵為系統動力源，集成手動換向閥，控制系統的上升和下降；液壓舉升缸為系統執行部件，上下支點與底盤和駕駛室相連；液壓鎖保證駕駛室在正常位置時可靠鎖緊。駕駛室向上舉升時，首先將換向閥轉到舉升位，系統油液同時進入左右液壓鎖及舉升缸，液壓鎖在舉升缸上升前已處于打開狀態，舉升缸下腔進油，上腔出油，同步進行，形成舉升循環回路，駕駛室平穩上升；駕駛室下降時，先將換向閥換向，舉升缸下腔出油，上腔進油，同步進行，形成回落循環回路，駕駛室平穩降落，回落至正常位置后，液壓鎖鎖緊（如圖2）。

圖1 駕駛室液壓翻轉系統結構示意圖

圖2 駕駛室液壓翻轉系統原理示意圖

2 擬定駕駛室液壓翻轉系統油液加注量及工藝驗證方案

2.1 擬定駕駛室液壓翻轉系統油液加注量

根據駕駛室液壓翻轉系統組成及原理，翻轉油泵為整個系統的主要儲油部件，從而油泵的理論儲油量可作為加注量工藝規范制定的基礎參考值。以某主流車型（以下稱為X車型）為主要驗證對象，該車型駕駛室翻轉油泵理論儲油量為（0.6±5%）L，故將油液加注量初步擬定為0.6L，以此為基礎選取樣本進行加注量驗證。

2.2 擬定工藝驗證方案

2.2.1 驗證方法

以X車型現有翻轉系統使用的翻轉油缸及翻轉油泵組合為區分點，各組合選取20個樣本，在線按擬定加注量加注液壓翻轉油。

2.2.2 驗證內容

駕駛室是否完全舉升及回落情況，觀察駕駛室翻轉油泵油液加注口動態。

3 驗證駕駛室液壓翻轉系統油液加注量

圖3 液壓翻轉油泵加注口溢油現象

圖4 液壓翻轉油泵加注 口油液氣泡

表1 駕駛室液壓翻轉系統油液加注量驗證分析表

4 擬定駕駛室翻轉系統油液加注過程工藝改進方案

4.1 油液加注過程原理分析

駕駛室液壓翻轉系統是一個封閉的循環系統，加注過程中，通過翻轉油泵的加注口可與外界聯通。系統內油液的循環可推動系統內空氣運動，當空氣運動至油泵儲油腔內，可實現封閉系統內空氣的排出。在初始油液加注過程，若使翻轉油泵換向閥處于舉升位置，舉升缸下腔進油，上腔出油，而此時上腔無油，油缸活塞上行引起氣體堆積，若不及時排出，會出現溢油現象。所以，在液壓翻轉系統油液初次加注過程中翻轉油泵換向閥應處于回落位置。

4.2 操作過程分析

駕駛室液壓翻轉系統油泵為手動油泵時，完全翻轉駕駛室需手動翻轉60-80次；電動油泵時，完全翻轉駕駛室需按下電動翻轉開關 45——60s。因駕駛室回落過程為舉升的逆過程，所以以上翻轉次數及翻轉時間可實現駕駛室回落過程油路的完全循環。

4.3 制定油液加注過程工藝流程

4.3.1 車輛到達油液加注工位，調整翻轉油泵換向閥方向使其保持在駕駛室回落位置。

4.3.2 向翻轉油泵內加注0.6L液壓翻轉油（駕駛室翻轉油泵理論儲油量，液壓翻轉系統最低需油量。）。

4.3.3 補加液壓翻轉油0.2L（翻轉系統管路儲油量），同時開始排氣操作：電動油泵車型：按下電動翻轉開關 45s—60s；手動油泵車型：手動翻轉60-80次。

4.3.4 轉油泵換向閥調整至舉升位置，進行下一步操作。

5 工藝改進結果確認

按照上述擬定工藝流程進行了批量驗證，駕駛室可以平穩舉升，油液加注口無溢油現象，改進工藝方案可行，可以進行固化。

6 結語

本文通過對重卡駕駛室翻轉系統原理及結構進行了分析，通過現場實車驗證，發現了駕駛室翻轉系統油液加注過程中殘留空氣的存在，導致油液溢出，同時也規避了因殘留空氣導致駕駛翻轉卡滯等售后質量問題，對行業從事者有一定的借鑒意義。