液硫儲罐腐蝕評價及防腐蝕技術優化

(中國石油化工股份有限公司中原油田普光分公司,四川 達州 636156)

普光分公司天然氣凈化廠設計生產液硫2.4 Mt/a，國內化工企業液硫儲罐單座容量多在2 000 m3以下，因天然氣凈化廠硫磺產量巨大，液硫儲罐單座容量達5 000 m3，儲存溫度135～142 ℃，儲存壓力為常壓，采用四個DN350短管加防雨帽直通大氣。液體硫磺中含有微量的H2S和水蒸氣，從液硫中逸出的H2S和水汽相遇后形成氫硫酸，在相變區其酸性很強，勢必對儲罐內壁和內部的金屬構件造成嚴重腐蝕。氫硫酸和Fe發生反應生成FeS, FeS在一定條件發生自燃,而儲罐內部的溫度一般維持在140 ℃左右，一旦生產儲罐內壁有硫化亞鐵產生極易發生自燃事故。為確保液硫儲存的安全、穩定和連續，2009年天然氣凈化廠對10臺液硫儲罐內壁進行了噴砂除銹并進行熱噴鋁防腐蝕。2015年底，為驗證熱噴鋁層對液硫儲罐的保護效果，評價儲罐安全狀況，決定對其中一座儲罐進罐檢測，評價噴鋁防腐蝕效果。

1 硫化亞鐵產生及自燃機理

FeS是深棕色或黑褐色固體，不溶于水，密度4.84 g/cm3，熔點1 193 ℃。液硫罐在儲存液硫過程中，揮發的硫蒸氣會在罐頂特別是通氣孔附近因降溫形成松散的絮狀單質硫，該單質硫呈黃色顆粒狀，燃點較低。儲罐收液硫時罐頂氣相空間溫度升高，部分單質硫會熔化形成液態滴入液硫中，原先隱藏于硫粉內的FeS逐漸被暴露出來。當儲罐向外發送液硫時，罐頂通風口附近的FeS與空氣接觸，迅速氧化釋放出熱量，這部分熱量引燃罐頂殘余的松散絮狀單質硫，從而迅速發熱自燃，甚至導致火災爆炸事故。

1.1 儲罐腐蝕生成硫化亞鐵

液硫儲存過程中會向外界揮發一定的硫蒸氣和硫化氫，當有水存在時，這些硫化氫對鐵質設備具有明顯的腐蝕作用，反應過程為：

這是一種電化學腐蝕過程：

陽極反應：Fe→Fe2++2e

陰極反應：2H++2e→H2

Fe2+與S2-及HS-反應：

另外，加熱環境下硫與鐵可直接作用生成硫化亞鐵：

生成的硫化亞鐵結構比較疏松，均勻地附著在儲罐內壁。

1.2 大氣腐蝕反應生成硫化亞鐵

液硫儲罐的通氣孔直通大氣，在儲罐進行物料外送過程中，大量的空氣會進入到儲罐中，因空氣造成大氣腐蝕生成鐵銹，鐵銹不易徹底清除，在生產過程中就會與硫化氫作用生成硫化亞鐵。反應式如下：

1.3 硫化亞鐵自燃

硫化亞鐵及鐵的其他硫化物在空氣中受熱或光照時，會發生如下反應：

硫化亞鐵自燃的過程中如沒有一定的可燃物支持，將產生白色的SO2氣體，常被誤認為水蒸氣，伴有刺激性氣味,同時放出大量的熱。當硫化亞鐵周圍有絮狀的硫結晶時，釋放出的能量將引燃硫結晶，形成大量濃煙，并引發火災甚至爆炸。

從硫化亞鐵的生成機理可知，在日常生產中，硫化亞鐵的生成過程就是鐵在活性硫化物作用下而進行的化學腐蝕反應過程。因此，控制化學腐蝕反應是限制硫化亞鐵生成的關鍵手段。只要找出生產裝置易發生硫腐蝕的部位，根據各部位特點采取有效措施，就可減少硫化亞鐵生成量，進而從根本上避免硫化亞鐵自燃事故的發生。

2 噴鋁的防腐蝕原理 [1]

鋁是一種耐腐蝕的金屬元素。實踐證明噴鋁對于冷卻水、高溫氣體、H2S-H2O系統及化工大氣的腐蝕等均是行之有效的防護措施。鋁是一種活性很強的金屬，很容易與氧結合，生成一層致密、堅硬的氧化保護層，有效地防止鋁涂層進一步氧化。而且噴涂過程使鋁處于電負性更負的活化狀態，能對鋼鐵基體起陰極保護作用。

由于噴鋁涂層存在一定孔隙，因此噴涂后采用低黏度涂料，對涂層進行封孔處理并加一、二道面漆，成為以金屬為基礎的復合涂層，將進一步顯著提高涂層防腐蝕能力，延長防護周期。構成長效的防腐結構，對于一般腐蝕介質其有效防腐期限超過20 a。

3 儲罐腐蝕評價

在液硫氣液兩相中，含有不飽和水蒸氣，同時液硫中含有H2S和CO2等腐蝕性介質。液流儲罐的溫度在140 ℃左右，在正常運行條件下為干氣環境，對設備的腐蝕為均勻腐蝕。在液硫收發過程或保溫破損部位容易引起H2S和CO2的冷凝，如果防腐蝕措施不到位,極易產生局部腐蝕。儲罐底板由于容易遭受雨水侵蝕及重力變化而變形，影響底板噴鋁層附著，形成局部腐蝕坑。因此，需要重點關注的部位為儲罐底板、底板角焊縫、板側壁角焊縫、氣液交界面、液硫以上氣相空間以及儲罐頂通氣孔的腐蝕情況。

3.1 儲罐潛在的腐蝕形式

(1)罐內壁鋁涂層經過多年運行，可能發生老化，產生局部破損。而內部涂層的好壞對儲罐的內壁腐蝕有直接的影響，對陰極保護效果和犧牲陽極的消耗影響極大。

(2)儲罐制造中可能存在焊縫埋藏缺陷，在長期使用過程中會萌生裂紋，在焊縫及裂紋處發生腐蝕。

(3)罐頂氣相空間及通氣孔處有空氣進入，因氧氣造成大氣腐蝕。

3.2 檢測重點

涂層的完好程度直接影響到罐體使用，液硫儲罐全面檢測注重儲罐底板、側板、頂板噴鋁防腐蝕層檢測，通過外觀檢驗和無損檢測判斷液硫儲罐各部位腐蝕情況。重點對罐底板進行外觀檢查，并對被檢面積范圍內的涂層進行測厚，判斷有無局部腐蝕及腐蝕嚴重程度。對側板底部環焊縫和相連接的縱焊縫進行檢測，對每塊側板進行超聲波測厚。對罐頂板內、外部進行外觀檢查，對每塊頂板進行超聲波測厚；對涂層進行超聲波測厚；查看罐頂硫磺的結晶狀況，并清除局部部位的結晶，并檢查結晶部位的腐蝕狀況。

3.3 檢測結果

通過外觀檢查和無損檢測，儲罐內熱噴鋁層防腐蝕效果整體良好，但仍存在以下問題：

(1)罐壁板內壁輕微腐蝕，罐體外壁局部腐蝕較嚴重，其中腐蝕坑最深處約2.6 mm。

(2)頂板上下表面及頂板加熱管涂層大面積脫落、腐蝕。

(3)底板中幅板及邊緣板表面輕微點蝕，罐體外部邊緣板輕微腐蝕。

(4)壁板與底板連接的大角焊縫局部點蝕。

4 防腐蝕技術優化

4.1 防護效果分析

通過液硫儲罐腐蝕檢測可以看出，噴鋁防護措施對儲罐內壁保護較好，儲罐主要腐蝕部位為罐體外壁，且最嚴重部位為罐頂板靠近通氣孔周邊區域。其主要原因為通氣孔揮發出的硫磺粉及硫化氫氣體擴散到空氣中，掉落至罐頂，潮濕多雨天氣造成腐蝕介質由保溫層縫隙滲入，引起罐頂板及加熱管涂層大面積脫落、腐蝕，見圖1。

圖1 罐頂板內表面涂層脫落、腐蝕

罐頂板及罐壁板內側均存在腐蝕現象，罐壁與底板焊縫局部點蝕，且罐頂板內側噴鋁防腐涂層脫落嚴重，說明液硫儲罐內噴鋁涂層存在局部受損情況。一是熱噴鋁整體效果良好，能起到很好的防腐蝕作用，罐壁、罐底未出現嚴重腐蝕；二是局部點蝕說明熱噴鋁施工過程可能存在局部缺陷，點蝕部位噴鋁層附著不嚴密；三是進一步證明了罐體金屬的腐蝕主要集中在活性硫化物作用下而進行的化學腐蝕反應過程，氣體環境下鐵更易腐蝕。

4.2 優化措施

液硫儲罐腐蝕情況評價結果證明，儲罐內壁噴砂除銹、熱噴鋁對防止液硫儲罐腐蝕是有效的，熱噴鋁涂層很好地隔離了液硫與儲罐鋼材基質結合，有效避免高溫環境下硫與鐵直接接觸腐蝕生成硫化亞鐵，同時需要從以下幾方面對噴鋁防腐技術進一步優化：

(1)噴砂除銹必須徹底，所有油脂和其他污染物,應在噴砂除銹前用甲苯或丙酮等從殼體上清除干凈。保證相對濕度和環境溫度，噴砂完成后4 h必須完成噴鋁，除銹過程嚴把質量關。

(2)熱噴鋁要逐層實施并逐層檢測，不合格的要將噴鋁層清理干凈后再實施噴涂，噴涂過程嚴把檢測關，優化后噴鋁層情況見圖2和圖3。

(3)該次液硫儲罐檢測發現罐頂板內側噴鋁層脫落最嚴重部位為通氣孔與罐頂板結合部，施工時因未對通氣孔內壁進行熱噴鋁防腐蝕，該部分腐蝕后引起罐頂板內側腐蝕生成硫化亞鐵，加速了氣相空間內噴鋁層腐蝕脫落。熱噴鋁修復施工時要著重做好焊縫搭接、罐頂通氣孔內側噴涂。

圖2 優化噴鋁后儲罐現場

圖3 優化噴鋁后內部盤管

(4)儲罐外壁采取普通高溫防銹漆防腐不能有效防止硫化氫及硫磺粉塵腐蝕，建議罐頂保溫層整體拆除后，儲罐外壁特別是罐頂通氣孔附近部分采用熱噴鋁技術防腐蝕。

(5)為減緩儲罐內活性硫化物作用下的化學腐蝕，應盡量降低氣體環境中氧氣含量，可采用罐頂通氣孔通入惰性N2方式隔絕儲罐發料過程引起的空氣吸入。

(6)罐體鐵基質在硫環境下不能杜絕硫腐蝕發生，液硫儲罐應定期開展腐蝕檢測及防腐層修復，避免硫與鐵直接接觸。

5 結 論

實踐表明，熱噴鋁是行之有效的液硫儲罐防腐蝕技術，天然氣凈化廠在國內首先采用熱噴鋁技術，有效地減緩了儲罐內部腐蝕，延長設備使用壽命，解決了FeS自燃問題，消除了重大火災安全隱患。國內同類硫磺裝置設計建造時，可以參考普光天然氣凈化廠的成功經驗，采用熱噴鋁技術加強防腐措施，減緩設備腐蝕，消除安全隱患。