產品入所檢驗流程優化研究

魏 興

（中國航發沈陽發動機研究所，沈陽 110015）

近幾年來，黨中央從富國強軍的戰略出發，對深化國有企業改革、推進航空工業體制改革采取了諸多重大舉措。隨著國防工業的快速發展，航空發動機研制工作正面臨著前所未有的機遇和挑戰。增加航空動力，是每一個航空工作者的責任與擔當。隨著國內發動機研究所科研型號的增多以及科研小批量生產任務量的增大，發動機及其配套產品交付數量逐年大幅度增加。零部件產品入所檢驗是整機裝配、試驗、分析等研制過程中的重要環節，各級機關領導及軍方用戶對零部件入所質量越發關注，這對入所檢驗過程提出了更高的要求。

1 流程優化背景

1.1 任務量增加，問題復雜多樣

以國內某發動機研究所為例，該所的科研項目交叉并行，研制任務逐漸增多，入所復驗零組件數量也隨之增加。由于缺少驗收規范和問題判斷標準，不同人員對問題的理解有差異，且驗收過程發現的硬件、軟件問題復雜多樣，有時會導致問題處理反復，驗收時間延長，進而影響后續裝配試驗等研制進度。

1.2 驗收流程繁瑣

發動機零組件入所驗收每季度約2000件，對于硬件結構存在異常情況或者有質量問題，通常需要設計人員到現場與檢驗員共同驗收，工作流程繁瑣、進度慢。此外，零組件入所驗收后只有問題處理的文字記錄，缺少零件狀態的圖片記錄，僅用文字描述不能準確形容缺陷形貌，承制廠在問題處理過程中常發生理解歧義。后續對庫房存放、所內周轉等外部因素可能引起零組件狀態改變的情況，僅從文字記錄查找，無圖片資料對比，也無法進行有效質量追溯。

1.3 驗收技術手段和能力不足

隨著對零組件生產過程中的質量關注度提高，零組件入所復驗過程除常規符合性檢查外，還逐漸增加了關鍵尺寸測量要求，而目前驗收技術手段不強，復驗人員技能薄弱，只了解零件結構以及裝配過程檢驗，缺少對機械加工過程中的尺寸測量相關技能的掌握，在執行中常常發生測量操作不規范，尺表選用不正確，對于特殊尺寸常規尺表無法測量的情況，以致在驗收中不能準確判斷其是否合格。

1.4 復驗結果未得到充分利用

該研究所的供應商入所復驗分項季度評價工作，由于缺少問題劃分標準以及評價準則，驗收結果未得到充分利用，導致在評價過程中主觀因素占主導，更改隨意性大。由于沒有形成規范化的復驗數據積累，對研制分析零部件試驗過程機件狀態變化帶來不便。

2 流程優化的目的

為有效應對復驗任務完成時間長、尺寸測量不規范、驗收時零件缺少原始狀態記錄以及供應商評價過程主觀因素影響較大等問題，發動機件入所復驗過程優化要求突破原有思維定式，先明確問題概念，再將分散的問題處理方式改為統一標準。通過組建復驗團隊，制定問題判斷標準，使檢驗員獨立完成判斷，減少設計員往返現場次數，提升入所復驗工作效率；設置測量專區，配備專用工裝，解決現場尺寸測量能力薄弱問題；通過申請購買相機，加強相關部門溝通協作，確定狀態記錄照片的記錄方式、存儲平臺及歸檔流程，使零組件原始狀態得以圖片形式保留，便于所內和承制廠在后續工作中進行信息溝通，使驗收工作往精細化方向發展。

3 流程優化的主要對策

基于目前問題現狀，該研究所以發動機件入所復驗過程優化為核心，以完善流程、精細化控制為手段，有針對性地提出不同的目標及相應的解決措施，并按照計劃表分步實施，充分發揮了把關控制的作用。

3.1 改變舊有模式，組建專職復驗團隊

該研究所的入所復驗現行工作模式已經運行多年，無固定執行人員，均由裝配現場各部件檢驗員負責。由于發動機裝配任務高度交叉，檢驗員忙于現場各型號裝配分解過程檢驗，對機件入所復驗工作過程存在習慣做法，規范性需要提高。為避免發生漏檢現象，該單位將第一階段任務放在了組建以高級技師為主的專職復驗團隊上，規定責任人，提高了操作人員質量意識、責任意識。

3.2 明確“問題”判斷標準，加強現場指導

目前，發動機件入所量逐年遞增，驗收過程問題復雜多樣，尤以軟件問題為主，由于缺少對軟件問題的判斷標準，不同檢驗員對問題理解及處理方法不同，導致問題處理反復，復驗任務完成時間長。因此，第二階段任務要求員工擺脫舊的觀念，能從標準的角度去看問題、發現問題。

首先，該研究所組織對國家軍用標準GJB 1442A—2006《檢驗工作要求》、GJB 9001B—2016《質量管理體系要求》進行解讀分析，依據所內《文件控制要求》《記錄控制要求》等相關程序文件，按照問題的影響性、質量追溯性等原則分類，明確問題的概念。[1-2]其次，組織查找2015年全年驗收記錄，共收集軟件問題118個；2016年，在驗收現場以實時記錄的方式收集軟件問題155個；2017年在前兩年的基礎上新增軟件問題數量20個，初步形成了常見問題庫。通過對近三年發現的問題進行分類、統計分析并經會議討論，細化了判斷標準，明確了處理方法，使檢驗員能夠區別零組件所帶軟件的異常情況是否作為“問題”反饋，有效減少了驗收過程的無用操作。同時，將明確的內容形成指導性文件，打印裝訂成冊，方便現場查詢、操作。最后，以技術技能累積和傳承為目的，在單位范圍內開展培訓，明確要求，加強記憶，使“按章辦事”的工作理念扎根于心。

3.3 編制檢驗規程，優化操作流程

為達到節省設計人員寶貴時間的目的，在有驗收規程的前提下，應由復驗檢驗員獨立完成入所復驗。為此，該研究所更改了驗收流程，重新編制了檢驗流程圖（見圖1和圖2），取消需要設計人員參加所有項目驗收的規定，改由檢驗員獨立完成驗收工作，有問題再通知設計員確認。此舉，大大提高了業務流程的科學性。

圖1 更改前的產品入所檢驗流程圖

圖2 更改后的產品入所檢驗流程圖

3.4 完善記錄，便于后續工作信息溝通

通過申請，完成拍照用相機的配備。根據零組件狀態特點規定入所驗收過程中對零組件狀態拍照的方法，例如，規定盤鼓類、機匣類等零部件缺陷處拍照方法。此舉有效縮短了問題處理的溝通確認時間，同時也為零組件后續的狀態變化提供了信息對比。

在完善各型號檢驗規程，規定檢驗方法、記錄格式的基礎上，將常規符合性檢驗項目和測量的項目整合，形成各單元體重點檢查項目記錄表，并將測量結果以內部通知單的形式在辦公系統中提交到各部件室，便于驗收數據的查閱和長久保留。

同時，增加對驗收后零件拍照記錄原始狀態的流程的實施，提高與承制廠信息溝通效果，加速問題處理。積累入所零組件測量數據，有助于后續選件用件調配，形成零組件試驗前后過程對比信息積累，為設計分析提供依據。此外，對庫房存放、所內周轉等外部因素可能引起零組件狀態改變的情況進行有效質量追溯。

3.5 構建驗收現場測量能力

由于人員技能水平限制和缺少專用測具等因素，對關鍵尺寸存在測量不準的風險。針對這一問題，該研究所從人員和硬件配置上對尺寸測量工作進行了專業的規劃，系統提升了發動機件尺寸測量技術能力。

在人員方面，以測量專業化為目的，制定了為期半年的專項培訓計劃。采用理論和實踐相結合，指定專人跟隨機加檢驗師傅學習，多次將測量后的零件送到三坐標測量，并將通用測量結果與三坐標測量結果對比，來驗證測量結果的準確性。通過采取多種多樣的激勵形式，如策劃尺寸測量技術比武活動，既激發檢驗員對測量技術的學習熱情，也檢驗培訓效果，很大程度上提高了驗收現場的測量能力。

為使硬件配置上能夠滿足發動機件入所時尺寸測量需求，從配置通用測具及專用測具兩方面開展工作。一方面，對零部件的測量需求進行梳理，統計出當前已有的通用測量器具種類、數量，制定采購計劃；另一方面調查不可測量項目，完成輔助工裝設計和加工工作，目前已在現場應用。此外，硬件配置跟隨發動機件尺寸測量需求同步進行完善，使尺寸測量工作與驗收測量需求相適應。

為了規范現場測量操作過程，根據復驗過程中測具的具體使用情況，編制了《平臺測量測具選取指導書》及相關測具的使用及校準說明書，使入所復驗過程中的測量水平逐漸走向標準化，減少了因人員、測具選取及使用等因素導致的測量結果不統一的問題。

3.6 有效利用復驗結果

該研究所在提升復驗工作質量、把住產品質量關的同時，對復驗過程發現的問題進行了總結分析，編制了《年度入所復驗發現問題分析報告》，為后續復驗工作提出了針對性的分析和建議。在前期確定劃分問題的標準的基礎上，進一步完善供應商入所復驗分項季度評價要求和準則，開展季度評價。對于多發問題，加大考核力度，使復驗結果得到有效利用。統一廠、所判斷標準，也在一定程度上提高所內供應商評價系統的公正性。

4 小結

發動機件入所復驗過程優化工作，是基層單位響應質量提升工程的積極舉措。自開展此項目以來，該研究所通過組建專職復驗團隊、明確判斷標準、改進驗收流程、提高測量能力、提升驗收過程操作規范性、強化復驗結果利用等措施，對航空發動機裝配過程的不合格情況進行了有效預防，并為試驗后分析工作提供了數據支持。