李啟定,黃政平,盧磊,譚純
(廣州廣汽優利得汽車內飾系統研發有限公司,廣東廣州 510800)
汽車行業作為制造業的支柱產業,飛速發展。汽車零部件對產品的性能要求也愈發嚴苛,輕量化設計是各大汽車廠商追求的方向。在結構設計與優化方面,汽車座椅在安全約束系統中占據不可忽視的地位,并承擔保護乘員安全的重要責任,拓撲優化是該領域最具有生命力的新興研究方向[1-2]。利用優化軟件進行拓撲優化能先導設計,定義設計方向,提高設計效率。文中基于OptiStruct優化軟件,對汽車后排座椅6分背在安全帶固定點強度試驗的工況下,同時進行管架結構形式的拓撲與圓管截面參數的優化。
后排座椅6分背結構特點可以概括為兩點:首先,其6分背骨架的組成形式主要是以空心圓管通過焊接形成的管架結構;其次,骨架外框結構形式較為固定。
文中主要是基于安全帶固定點的工況進行座椅后排6分背的優化,從試驗變形結果(如圖1所示)分析來看,管架結構主要變形模式為彎曲變形。

圖1 試驗變形結果圖
從受力圖(如圖2所示)分析來看,管架結構的主要受力形式為彎矩。這是安全帶固定點工況的主要受力特點。

圖2 受力分析圖
在OptiStruct拓撲優化基礎模型中,主要有片體單元優化及實體單元優化兩種形式。綜合上面的分析,使用實體模型分析時,其框架結構截面為矩形,而實際模型截面形狀為圓環型,在此,必須進行有效的轉換才能保證有效的優化。
結合試驗變形與受力分析,基于彎曲變形等效,可以將實體與空心管進行等效轉換,如下式:
其中:ρ為彎曲變形曲率;IZ為抗彎模量。
由上式可以推出,在相同彎矩及相同材料的情況下,彎曲變形相同的條件為IZ相等。基于此得出:6分背管架結構轉化為OptiStruct實體優化模型的理論依據為抗彎模量相等(彎矩等效)。
矩形實體結構示意圖如圖3所示,其抗彎模量計算如下式:

圖3 矩形實體
空心圓管結構示意圖如圖4所示,其抗彎模量計算如下式:


圖4 空心圓管

表1 彎矩等效轉換表
圖5所示為原始模型(空心圓管),圖6所示為原始模型結果。

圖5 原始模型

圖6 原始模型結果
圖7所示為優化模型(矩形截面),圖8所示為優化模型結果。

圖7 優化模型(等效模型)

圖8 優化模型結果
原始模型和優化模型通過彎矩等效理論進行轉換后,其有效率如表2所示。

表2 原始模型和彎矩轉換模型間的有效率
通過上面彎矩等效轉換得到等效模型,其設計區域可設為無非設計區域、有非設計區域兩種。具體如圖9—圖10所示。

在設計區域設置優化響應,包括位移響應、體積分數響應及柔度響應。具體響應及約束方案設置如表3所示。

表3 設計區域約束方案
經國標查詢得到能使用的管徑大小規格,定義3種管徑規格的方案如表4所示,之后進行仿真得出仿真結果。

表4 彎矩等效參數優化方案 mm
依照表4的方案定義優化模型外框尺寸,并以表3為各個方案的約束條件,進行優化計算得出各個方案的最佳傳力路徑及受力形式的結果,如表5所示。
從表5可以看出各個方案的具體傳力路徑,并得出以下幾個結論:首先,從無非設計區域結果來看,固定的外框結構不是最佳傳力路徑;其次,從有非設計區域結果來看,主要的受力部位為左側與上下外框;最后,如果在外框結構不能更改的情況下,在左側增加豎向的管件結構可以有效提高剛度。

表5 優化結果匯總
依據表5的方案結果,參考最優傳力路徑,分別對原始模型的管徑規格及管徑厚度進行優化,各方案匯總如表6所示。

表6 優化方案匯總
依據表6方案匯總,分別進行安全帶固定點(靜態)仿真及行李箱沖擊(動態)仿真,具體如表7—表8及圖11—圖12所示,對仿真結果進行匯總如表9—表10所示。

表7 安全帶固定點優化結果

表8 行李箱沖擊仿真結果

圖11 安全帶固定點位移圖

圖12 行李箱沖擊位移圖

表9 安全帶固定點結果匯總

表10 行李箱沖擊仿真結果匯總
通過結果對比可以看出:經過拓撲優化得到的結果來制定優化方案,其效果都有所提升,其中方案一和方案二通過對材料的重新分布,主要體現在性能的提高,方案二在剛度改善上達47%。方案三以拓撲結果為依據通過結構形式的改變和管徑的改變,使整體輕量化,質量下降7.2%,同時剛度都有一定的提高。
基于OptiStruct進行拓撲與參數優化,能有效實現輕量化、高性能的設計,降低成本、提升產品性能,通過對優化結果的解讀,能直接有效地提供結構設計的尺寸、結構、位置等幾何參數,定義設計方向,提高設計效率。基于彎矩等效轉換的力學依據可靠有效,能將管架結構有效地轉化為優化基礎模型。