佚名

“用戶”與“技術”的變化對中國汽車行業發展產生了革命性的影響，新能源、互聯網、智能等技術的跨界、進入和融合，使汽車終將成為下一個移動智能終端。隨著新生代消費者消費模式的變化，服務體驗在汽車產業中的地位顯著提升。

江蘇驊盛車用電子（以下簡稱“驊盛”）深知市場變化對于公司未來運營發展的影響，于是近幾年積極投入轉型升級。對于智能制造轉型，驊盛先從了解什么是工業4.0，再結合自身現狀量身打造發展智能制造藍圖，進而逐步推進科技化進程。

筆者試圖挖掘這些轉型升級背后的原因，并總結管理與技術結合的經驗，不僅在于讓制造業了解如何做、怎么做，更希望能夠從戰略層次思考推動智能制造達到最終目的與目標。

驊盛以先進的產品設計與嚴謹的制造技術獲得許多一線系統整合商與車廠的信任與肯定。1998年公司創立，2003年轉型進入汽車電子產業，2004年開始陸續取得全球一階供應商以及汽車制造商的供應商的資格，2007年啟動汽車天線產品研發，致力于發展車用連接器、車用線束、車載天線、車用攝像頭與車聯網等產品，近年更著重于開發汽車多媒體產品及車載網絡通訊產品的技術。

抓住汽車電子市場機遇

開發領先性產品

在智能化、新能源汽車等多重因素刺激下，2018年汽車電子化進程加速推進，汽車電子相關產業將迎來戰略機遇期。

“近五年國內汽車將有一波工業革命，燃油車將退出市場，向低碳化、電動化、智能化方向發展。到2025年，純電動車將取代燃油車銷售，但不管如何，都脫離不了對線束的需求。”驊盛總經理何德榮指出。

驊盛在2004年投入汽車產業，將3C產品功能植入汽車產業。隨著市場競爭的激烈化，近2年開始調整其產業策略，從生產連接器轉向汽車電子總成，提高技術等級，如車用天線、車載天線、車用攝像頭甚至車自載通訊T-BOX這些產品模塊。

汽車智能化仍處于產業化初期階段，受益最為明顯的是車聯網和高級輔助駕駛相關產品，此為驊盛近期產品研發主力方向。2016年驊盛與TSP服務商策略聯盟，共同開發車聯網T-Box產品，邁向車聯網領域。

沒跟上，就淘汰

“‘關燈工廠我真的看過！一家不到五十人的企業，全自動化生產線，一年產值近70億元人民幣，這是我所見，也是我們要努力和追求的目標。”何德榮談起他的一次參訪經驗，不僅贊嘆，更堅定了公司車間智能化方向。驊盛邀請了工研院專家與顧問對員工進行培訓，了解什么叫工業4.0，同時開始編入自動化預算。

“我告訴項目團隊，只要兩年可以回收，同時能解決未來人工成本問題，保證生產效率和質量。”對于大部分企業關心自動化到底要投入多少預算的問題，何德榮給予了明確的方向。我們從中也能了解到，制造業面臨的人工成本增長壓力、汽車產業嚴格品質要求與市場競爭等，驅使驊盛必須加快智能化速度，強化競爭能力。

挖掘數據價值

創造智能化效益

智能制造是一個逐步精進，從60分再到100分，從半自動化、自動化到智能化的過程。如同何德榮所說：“不管能不能做到，什么時候能夠做得到，都得堅持朝智能制造方向邁進。”

智能制造不僅是設備自動化、車間智能化，最終要體現在數字化運營，創造數字化價值，進而支撐企業數字化轉型。經營管理者必須從戰略、宏觀角度，來思考透過智能化過程，要采集哪些數據，得到什么數據分析，作為實現精益生產消除浪費與降低成本的決策和行動依據。

隨著驊盛產線自動化程度的提高，接續要思考的就是，如何把數據留下來，例如透過MES系統能記錄與擷取機臺設備信息。

鼎華系統總經理歐俋伶指出，工業4.0指標并非全面要求做到4.0，可以根據產業特性和企業自身情況保有些彈性，半自動化、自動化同時進行推進。

“未來場景應該是老板隨時隨地或在辦公室就能夠透過移動終端或面板，實時掌握開出的生產指令、入庫數，生產目標狀態，每一條產線良品/不良品狀況，不良品流到什么地方去了，抓取數據進行分析和后續改善行動。”何德榮明確指出。

近三年里，驊盛從線束跟連接器被動元件生產轉為汽車多功能天線、車自載通訊系統生產，如行車安全、行車輔助電子模塊總成。由于一塊印刷電路板是由許多材料組成，所以必須透過系統有效控管；再者，隨著工廠規模越大，信息量就會越多，增加管理復雜度與難度，必須透過系統來輔助人。

沒有數據的積累、并且沒有透過大數據分析，就看不出生產問題，也找不出改善對策。驊盛生產制造從半自動化向自動化進行改善，朝向軟硬兼施、虛實融合，除了采購硬體設備，同時強化信息化系統，如MES系統。

透過IT+OT的整合，逐步打通了車間信息壁壘，不僅提升了生產效率、品質良率等，也同時達到了對訂單生產狀況的掌控，快速回應客戶需求，提高應變能力。

軟硬虛實結合 提高生產現場智能化管理

隨著驊盛產品轉型升級，其對工藝的復雜程度和技術要求越來越高，生產現場設備、原材料種類也越來越多，相對的所需應對問題或狀況也會越來越復雜，若依賴人工，第一是效率不高，第二是風險程度不斷加大。

“工人是有情緒而且有疲勞度的，而電子設備就不會有這樣的問題。只要設備穩定，只有零分跟一百分兩種結果。”這是驊盛透過設備自動化改善生產效率的原因。

然而，對汽車產業而言，每一家的設計都不一樣，一個月銷售一萬臺就算量大，與標準化大量生產3C的產業不同，少樣少量定制化生產模式自動化的門檻就更高，智能制造就是要搭建一個能實現定制化生產的生態環境，不僅是從半自動設備、自動化設備，軟件管理彈性與機動性相對要求更高。

何德榮也指出，在汽車產業失效品質的成本相當高。與3C產業不同，線材壞了換一部分就好，但對于汽車產業而言，一旦零部件發生損壞，就必須先進行多個拆解，比如，先把四個座椅拆下來，再把內飾拆掉，拆完后還需要裝回去，拆壞或拆的工錢都得自行吸收。

驊盛在測試設備、測試環境進行了許多改善，比如，導入MES系統實現機臺數據整合達到自動提醒與預防機制，要超過上限了或超過下限，應該要采取什么行動調整控制線；物料沒有進來可能就會造成哪些問題，或在問題還沒有形成之前，提前給予現在要做什么事情，反應什么事情等建議。

在ERP系統基礎底下導入MES制造執行系統，追蹤產品履歷與提高生產良率，接下來驊盛將逐步完備物流、產銷、排產，滿足交期回應。透過軟實力建設如MES系統，以及正在規劃導入的倉儲物流智能化、品質管理模塊智能化等，持續進行信息化與自動化改善，用更科技的管理技術來強身健體，提升公司競爭能力。