汽車制造四大工藝質量控制要點

康利霞

（江西昌河汽車有限責任公司質量控制部，江西 景德鎮 333002）

前言

當今汽車市場的競爭已轉化為汽車質量的競爭，把汽車質量視為汽車業的生命，把汽車質量管理作為企業管理的重中之重。而汽車質量形成于生產，是公司形象的窗口，因此汽車質量必須從生產做起。在汽車制造業中，汽車的制造工藝是，沖壓、焊裝、涂裝、總裝為四大核心技術（即四大工藝），在制造環節，有效的管控四大工藝的制造水平，提高整車一次直行合格率，提高公司的整體質量水平，在汽車市場競爭中立于不敗之地。

1 汽車沖壓件生產過程的質量控制

沖壓工藝是一種金屬加工方法，它是建立在金屬塑性變形的基礎上，利用模具和沖壓設備對板料施加壓力，使板料產生塑性變形或分離，從而獲得具有一定形狀、尺寸和性能的零件（沖壓件）。沖壓成形工藝在汽車車身制造工藝中占有重要的地位，特別是汽車車身的大型覆蓋件，因大多形狀復雜，結構尺寸大，有的還是空間曲面，并且表面質量要求高，所以用沖壓加工方法來制作這些零件是用其它加工方法所不能比擬的。汽車沖壓件是鋼板經過冷沖壓后，形成一定的形狀。一般汽車外覆蓋件都是沖壓件，如頂棚、五門一蓋（前門左右件，后門左右件，背門和前艙蓋）、左右翼子板、前壁板、前地板、后地板、左右側圍外板、內板等都是沖壓件。

汽車沖壓件的主要工藝流程是：鋼板來料、檢驗，入庫，領料，清洗，拉延，修邊、側修邊，沖孔、翻邊、側翻邊、修邊，沖孔、翻邊、側翻邊、沖孔，零件檢查、裝架、合格、入庫。

汽車沖壓件生產過程，主要從以下方面進行質量控制。

①鋼板入庫檢驗。鋼板入庫檢驗是沖壓件質量的第一道關。主要進行鋼板牌號、厚度、尺寸、材料性能檢驗。檢驗合格后，入庫。

②進行領料，對鋼板進行清洗，清洗的主要目的是去掉灰塵、顆粒、雜質，讓鋼板保持清潔，防止沖壓件出現坑包等故障。

③沖壓生產過程首先進行首末件檢驗。首件檢驗，開工前先沖出第一件，首件主要檢查翻邊、孔數量、毛刺、細頸及以往易出現的故障等是否合格。首件檢驗要在零部件上寫出檢查時間、檢查人、檢查結論、檢查的孔數量等內容。首件合格后，將首件放置在首件放置區，再進行正常生產。

④在生產過程中，操作者要進行自檢。自檢是指操作者自己檢查自己生產的零部件是否是合格的。操作者根據作業指導書的操作要求和注意事項，進行生產。再根據檢驗標準對生產的件進行自檢。要求操作者熟知產品質量要求和檢驗標準中的檢查內容，注意事項以及該零件經常發生的不合格在哪里。通過自檢，才能杜絕不合格零件流出，避免批量質量問題的產生。

⑤除了首件檢驗和自檢，工班長還要進行巡檢。巡檢是指工班長巡回進行抽樣檢查。這樣才能有效防止自檢的遺漏和疏忽。

⑥除自檢和巡檢，還設置有專檢。專職檢驗員主要是根據一個周期，對零部件進行檢具檢查，檢查間隙和面差。根據長期的檢驗數據，可以得到面差間隙的一個趨勢圖，是否在合格范圍內。走向是什么，通過分析，可以提前預防不合格的發生。

⑦車間每天收集檢驗數據、后道工序反饋的質量信息、AUDIT評審信息、質量日報信息，對數據進行統計、分析，對于關鍵質量問題、批量質量問題、重要質量問題采取原因分析，糾正預防措施，運用PDCA循環，推進質量問題改進，不斷提高產品質量。

2 汽車焊裝質量控制

汽車焊裝是指將汽車沖壓件按照一定策劃的流程和順序，把沖壓件用夾具固定定位，運用點焊、二氧化碳焊、氬弧焊等焊接方式，將沖壓件焊接成一個個分總成，再將分總成拼焊成一個白車身總成。汽車制造中焊接生產具有批量大、生產速度快、對被焊零件裝配焊接精度要求高等特點，多采用流水作業生產方式。不同零部件需采用不同焊接方式。

焊接的類型。汽車焊接主要是點焊、二氧化碳焊、氬弧焊等。點焊主要是靠焊槍電極壓力，點焊要求金屬要有較好的塑性。焊接時，先把焊件表面清理干凈，再把被焊的板料搭接裝配好，壓在兩柱狀銅電極之間，施加P力壓緊，當通過足夠大的電流時，在板的接觸處產生大量的電阻熱，將中心最熱區域的金屬很快加熱至高塑性或熔化狀態，形成一個透鏡形的液態熔池。繼續保持電極壓力，斷開電流，金屬冷卻后，形成了一個焊點。點焊電極是保證點焊質量的重要零件，它的主要功能有：（1）向工件傳導電流；（2）向工件傳遞壓力；（3）迅速導散焊接區的熱量。

汽車焊裝生產過程，主要從以下方面進行質量控制。

①每日開工前對夾具、設備進行日常點檢。符合后再生產。

②開工前對扭力扳手等工具進行校驗。

③開工前打試片，對焊點質量進行破壞性檢查，合格后再生產。

④每道工序生產出半成品后，放置在專用工位器具上，并進行標識，標識內容有零件名稱、圖號、數量、生產日期、班組。

⑤生產過程中對焊接電極進行修搓、更換。

⑥汽車白車身焊接主要采用點焊方式，流水線生產。點焊的質量控制方式，主要是定期檢查焊接電流、電極壓力和焊接時間，通過大電流測試儀測試電流、電極壓力和焊接時間。對于參數不在設定范圍內的，對已制品進行檢查處理。調整參數到規定范圍內。

⑦焊接除了焊點質量檢查外。主要就是白車身檢查。白車身檢查主要檢查焊點質量，焊點是否有漏焊、燒蝕、是否有焊疤等，五門的扭矩定力情況檢查。每臺車進行扭矩定力校驗。并將結果填寫在檢查記錄表上。

⑧每批次抽檢白車身，白車身上三坐標檢查，檢查白車身的合格率。對不符合的進行分析整改。

3 汽車涂裝質量控制

汽車涂裝：汽車車身涂裝是指將涂料涂覆蓋在經過處理的物體表面（白車身表面）上，經干燥成膜的工藝。已經固化了的涂料膜稱為涂膜（俗稱“漆膜”）。由兩層以上的涂膜組成的復合層稱為涂層。汽車表面涂裝是典型的多涂層涂裝。

汽車經過涂裝后，除使汽車車身具有優良的外觀外，還使汽車車身耐腐蝕，從而提高汽車的商品價值和使用價值。

汽車涂裝主要的制造工序：白車身經過手工預清理、洪流清洗、預脫脂、脫脂、噴洗、表調、磷化、噴洗、瀝水、電泳、噴洗、浸洗、新鮮純水噴洗、瀝水、電泳烘干、電泳檢查、焊縫密封、膠烘干、電泳打磨、檢查、自動噴涂，人工檢查補噴，面漆烘干、檢查精修、小修、報交。

汽車涂裝過程，主要的質量控制要點是：

①涂裝材料的控制，涂裝用的涂料、膠類、必須在經檢驗合格后入庫。

②生產過程中對各種工藝參數的控制，必須在范圍內。如噴淋壓力、水洗溫度，噴洗時間，PH、總濃度，溫度、濕度、照度等，對這些參數要按照一定的頻次進行檢查，記入檢查記錄表，對照檢查結果和工藝文件的要求，添加輔料，使 PH、總濃度等達到規定的要求。一般都要求每班檢測或每2小時檢測等。

③涂裝設備的控制。涂裝生產主要是靠設備來保證，所以對涂裝車間設備應進行高頻次的維護和保養。

④車身PVC密封工序。車身各部位的焊縫均需用PVC膠密封，在車身上按其密封部位，分為粗密封和細密封。細密封主要是外露部位，如發動機罩、行李箱蓋、后尾燈周圍部位以及四個車門的外露部位（總裝裝配后不能蓋住）。這些部位要求平直、整齊、美觀，而且厚度有一定規格的要求。粗密封部位是指車底板內外某些在總裝裝配后能掩飾的部位，這些部位在涂PVC密封膠后，再用刷子刷平。要求均勻、嚴密、平整。

⑤車底涂料噴涂。PVC涂料噴涂主要是指車身底板大表面和四個輪罩的下表面等部位的噴涂，要求 PVC膠噴涂均勻、嚴密、無起皺、流掛等缺陷。厚度符合工藝規定。但在噴涂PVC膠之前必須對車底板上的裝配孔、裝配配合面，螺栓、螺母給予遮蔽保護。防止PVC污染，影響裝配。在噴涂后，把遮蔽的膠紙和一次性堵件必須拆除。并擦凈PVC余膠，保證不影響總裝裝配，故在PVC噴涂后要有卸遮蔽和擦凈工位。擦凈的目的是擦凈 PVC噴涂時飛濺對車身外表面的污染，保證車身外表面的清潔。

⑥涂裝每班要定時檢查涂膜厚度、色差、光澤度、橘皮等參數。

4 汽車總裝質量控制要求

汽車總裝工藝在機械化的流水生產線上完成，主要是在涂裝好的車身上裝配發動機、變速器、儀表板、車燈、車門等構成整輛車的各零件裝配起來生產出整車的過程，并對汽車的性能進行檢測，是汽車制造的最后一個工藝環節，也是汽車質量形成的最后階段。一般都分為三條線，如一次內飾線、底盤線、二次內飾線。

汽車總裝配主要從以下幾方面來控制。

①編制技術文件指導裝配，在工藝文件中將工序分為關鍵工序、重要工序、一般工序。在控制計劃和作業文件中明確控制方法，裝配參數和控制要求。

②每日開工前對定力扳手進行校驗，使其符合規定的參數要求。對有定力要求的必須進行定力，定力后點漆標記，抽檢人員對定力情況進行抽查。

③油液品加注。每日開工前對加注設備進行日常點檢。點檢合格后，開工生產。并對加注量進行檢查，有的加注完成后，通過實車可以檢查到，但有的檢查不到，可通過后續對試車從而檢查加注情況。如空調冷媒加注，通過開啟空調制冷，從而判斷空調運行情況，確認冷媒加注是否到位。

④設置總裝質控點，詳細檢查每一部件裝配情況，運行功能性部件，判斷裝配狀況。將檢查情況詳細記錄，并及時反饋給前道工序，及時糾錯。

5 結論

通過對沖、焊、涂、總四大工藝的質量控制，有效的提升整車產品質量，為消費者提供滿意的產品奠定良好的基礎。

[1] 趙明斌.汽車總裝工藝對整車NVH性能的影響.機械工程師,2016.11.

[2] 西艷霞.汽車質量控制若干問題的研究.科技咨詢.2007.10.

[3] 陳秀華.試論汽車制造企業總裝現場的質量控制.企業技術開發.2017.09.