朱家洲 衛俊俊 趙昌富 杭恩照
(南京埃斯頓機器人工程有限公司,南京 210000)
斷路器是由底板、彎板、左右側板、左右支撐件、固定連接件和隔板上連接件裝配焊接而成,要求工件整體性要好,工件各板、支撐件和連接件之間均通過焊接固定。斷路器工裝對各零件加工尺寸、零件間的裝配位置關系要求較高,不容易實現自動裝配焊接。為了使零件在每一次操作過程中都可以按照準確位置進行安裝,必須通過工裝夾進行輔助操作[1]。本設計提供一種斷路器裝配焊接工裝,如圖1所示。各組成部件相互配合實現工件的定位,配合上料機器人和焊接機器人,完成斷路器的自動裝配焊接。

圖1 斷路器裝配焊接工裝
為了配合裝配機器人和焊接機器人,斷路器裝配焊接工裝需要按照一定的工作流程完成焊接工作,根據現場優化后的工作流程如下。
上料機器人將工件底板放置于工裝組件工件墊板上,通過底板銷孔與工件定位銷進行定位,工件前擋塊和工件后擋塊輔助限位,放置完成后,底板電磁吸盤通電,通過磁力吸住底板。
首先上料機器人通過抓手將小板組件放置于底板上對應方孔內,左側工裝下滑臺和右側工裝下滑臺相向移動,小板芯軸左、右頂針頂住小板組件芯軸進行定位,然后焊接機器人開始焊接。焊接完成后,左側工裝下滑臺和右側工裝工裝下滑臺背向移動,小板芯軸左、右頂針與小板組件芯軸脫開,上料機器人通過抓手將大板組件放置于底板上對應方孔內,重復上述定位操作,然后進行大板組件焊接操作。
接下來是左、右側板焊接工作,前側工裝組件的水平氣缸和后側工裝組件的工裝氣缸進行配合,前側工裝水平滑臺和后側工裝滑臺相向移動,上料機器人通過抓手抓取左側板,并通過側板前、后導向裝置將之安裝至底板上,然后左側工裝組件下滑臺往側板方向移動,移動到位后,左側工裝下滑臺電磁吸盤通電,吸住左側板,焊接機器人開始焊接,將左側板焊接在底板上。接下來上料機器人通過抓手抓取右側板,并通過側板前、后導向裝置將之安裝至底板上,右側工裝下滑臺氣缸驅動使右側工裝下滑臺往側板方向移動,移動到位后,右側工裝下滑臺電磁吸盤通電,吸住右側板,焊接機器人開始焊接,將右側板焊接在底板上。
上料機器人抓取后彎板,并放置于左側板、右側板和底板上,在水平移動氣缸驅動下,龍門水平滑臺往前移動,而龍門豎直氣缸驅動龍門豎直滑臺下移,使后彎板上、下壓板壓于后彎板上。接下來,左、右側工裝上滑臺相向移動,到達指定位置后,左、右側工裝下滑臺電磁吸盤通電,分別吸住左側板和右側板,并通過后彎板左前和右前壓頭壓住后彎板,消除后彎板與側板間的間隙,然后機器人開始焊接工作,將后彎板、側板和底板進行焊接固定。
左、右兩側工裝上滑臺背向移動復位,前側工裝組件豎直氣缸和前側工裝水平氣缸復位。上料機器人抓取中板組件,在前側工裝水平氣缸驅動下,前側工裝水平滑臺向工件方向移動,前側工裝豎直氣缸驅動前側工裝豎直滑臺上移,將中板組件頂升到位。接下來,左、右兩側工裝上滑臺相向移動,中板芯軸左、右頂針頂住中板組件芯軸,然后機器人開始焊接,將中板組件焊接在后彎板上,工件裝配焊接完成。
根據現場操作數據顯示,本文所提供的斷路器裝配焊接工裝,可以與機器人配合使用,完成自動裝配焊接任務,大大地提高了生產效率,降低了勞動強度。
本文設計研究的斷路器裝配焊接工裝,配合上料機器人和焊接機器人,可以實現斷路器自動裝配焊接目標,在此過程中,需要注意幾點以下關鍵技術。
斷路器裝配焊接工裝對大板、中板和小板的平行度要求較高,因此本工裝通過機器加工和安裝,保證左、右側工裝組件的小板芯軸左頂針、大板芯軸左頂針以及中板芯軸左頂針相對位置正確,并且依靠頂針定位的方式來保證大板、中板和小板的平行度,降低了廢品率。
大板、中板和小板安裝孔的同軸度由高精度安裝軸定位,安裝軸利用中頂尖孔進行定位,方便加工,保證了焊接工裝具有穩固的夾緊力[2]。依靠該技術,本研究的斷路器裝配焊接工裝三軸裝配精度較高,滿足使用要求。
本設計采用6點下壓法對后彎板進行壓實,即后彎板左前壓頭、后彎板右前壓頭各1點;后彎板上壓板、后彎板下壓板各2點。該方法的優點是能夠解決后彎板形狀復雜、加工精度不高的問題,并且消除后彎板與側板、底板間的間隙,保證裝配質量。
本文設計的斷路器裝備焊接工作,采用機器人配合焊接方式,保證了工件焊接的一致性,降低了焊縫形位偏差。
針對傳統廠家人工裝配效率低下,且無法保證裝配精度的問題,本文設計了一種與機器人配合使用的斷路器裝配焊接工裝,不僅有效地解決了上述問題,而且具備安裝拆卸方便、工件本體不受損壞、生產效率高和生產成本低等優點。