船舶涂裝作業工藝方案分析

目前國內船舶行業通常采用的涂裝作業工藝基本分為以下3種：三相射流作業法,自吸附式爬壁裝置拋丸作業法,超高壓水作業法。

三相射流是射流行業的前沿技術，集合了液體、固體、氣體3種不同物質，形成統一的流體，產生不同的作用。三相射流作業法是以高壓混砂水射流為核心，以混合射流形式達到高效清除膠層、油漆涂覆層、銹蝕以及表面附著物的目的。其優勢是對油漆涂覆材料及表面雜物適應性好，幾乎可以清除一切噴涂式表面附著物，效果較好。三相射流作業形式上分為前混式和后混式2種：前混式消塵效果較好，可消除90%的粉塵，對設備及配件要求高、配置較復雜；后混式在正常情況下可消除80%左右粉塵，設備及配件較簡單可靠。

設備一：B330型號的清洗機，屬于后混式。其主要參數為：電機功率37 kW，電壓380 V，頻率50 Hz，轉速1 450 r/min。砂罐參數：最大壓力55 MPa，砂容量300 kg。磨料顆粒尺寸550～830 μm,質量900 kg。去銹除漆的效果達到Sa 2.0級標準，可以實現4～6 min去除1 m2多層油漆的效率，即每小時大約10～15 m2。

設備二：高壓彌霧機，后混式，此方法比較簡單，對現有的干式噴砂設備加以改造即可實現，在原有的基礎上配備高壓彌霧機，工作時額定壓力達到2.3 MPa(壓力表顯示數)，一臺高壓彌霧機可以帶3～6 把砂槍,把原有的砂槍進行適當改造，配裝彌霧機的高壓水噴頭，保持高壓水出口壓力0.7～0.8 MPa。設備改裝后去銹除漆的效果能達到Sa 2.0級標準。

設備三：通用雙槍水霧噴砂機，前混式，其特點是磨料在混合缸內經水潤濕后，通過壓縮空氣輸送，撞擊被清理的表面，此方法功能較全、操作便捷，集噴砂、清洗、吹風功能于一體；手動、氣動、無線遙控操作可自由切換；所需磨料顆粒直徑范圍0.1～2.4 mm，表面處理質量效果能達到Sa 2.0級標準，施工效率高于傳統超高壓水；磨料的回收利用率高。

三相射流作業法除銹、除涂覆層與干式噴砂相比，雖然基本消除了對大氣環境的揚塵污染，卻增加了水的消耗，而且由于加水作業時間較長，產生的“閃銹”還要靠高壓水解決。環保壓力雖有所減緩，但能源消耗增加了，致使整個生產成本增加1%左右。

自吸附式爬壁裝置拋丸作業法主要技術參數如下。該裝置質量為400～450 kg，采用三相50 Hz、380 V的交流電源，總功率約45 kW，拋丸離心輪轉速7 200 r/min，鋼丸容器容量25 kg，自循環連續運行。自上而下移動，速度為2～3 m/min，作業寬度0.4 m，即作業效率0.8～1.2 m2/min。 采用一對極電動機并通過皮帶或鏈條將離心輪轉速變為7 200 r/min；利用永久磁鐵將自吸附式爬壁裝置吸附在船體艙壁、干舷或直底；通過行走電機帶動2個平衡主動輪，并在導向輪的配合下完成爬壁作業。

通過吸附過濾裝置后幾乎不產生揚塵，對水體、空氣無污染。高效、節能、環保，且性價比高，設備前期投入僅僅是超高壓水設備的1/2左右,去銹除漆的效果達到Sa 2.0級以上標準,且不產生閃銹。

超高壓水設備分為自吸式和手持式2種。一般情況海船的表面油漆涂覆層不少于5層，如果除銹、除涂覆層的效果達到Sa 2.0～2.5或更高，設備實際工作壓力要達到250 MPa以上,根據歐美水射流有關規定，可以選用流量20 L/min、26 L/min，或者300 MPa、22 L/min等125 kW的設備，能夠達到4～6 min去除1 m2多層油漆的效率。

國內環保標準還沒有針對三相射流工藝作相應限制，從成本、環保、操作人員、操作性等方面還是相對較為適合的一種作業法，符合相關法律法規要求，充分適應了企業發展要求，是目前同行業探索研究使用的主要方法之一。

自吸附式爬壁裝置拋丸作業法，其計劃設計和方案是十分理想的，特點突出、優勢明顯，無論從環保、效率以及節能、方便性等各方面，都基本上做到超前發展，具有廣闊的發展前景，應當給予足夠的重視。

超高壓水作業法技術成熟、工藝先進，環保措施到位，在不考慮環保和廢棄物回收處理的情況下，去漆除銹的成本要比傳統的噴砂法要高。但是，采用超高壓水簡單易行，環保標準提高或調整到位后，其綜合成本低于傳統工藝。