擋車工彎腰干活成歷史震綸棉紡“智能互聯”邁向產業高端

2019 年10 月，蘇州震綸棉紡有限公司粗細聯項目改造的第二條生產線投運，震綸棉紡由此成為蘇州首家完成粗細聯項目改造的公司。今年4 月，震綸棉紡投資1 000 多萬元，對廠內兩條生產線進行改造，通過產業升級降低人力成本，提高勞動效率。目前，該公司萬錠用工已從原來的近70 人縮減到20 人以下。

在傳統觀念里，棉紡產業是勞動密集型產業，是在漫飛的棉絮里“靠腳走出來、靠手做出來的”。走進位于吳江震澤的震綸棉紡生物質再生纖維材料智能車間，卻是另外一番景象：寬敞整潔的車間恒溫恒濕，一臺臺高速運轉的機器不知疲倦地“忙碌”。僅在個別工序上，寥寥幾個工人在巡視并進行簡單操作。

震綸棉紡副總經理黃建香介紹，在紡紗過程中，從清花到出成品的6 個工序里，工作繁重的是將粗紗工段的半制品—滿筒粗紗取出，并運輸到細紗工段。改造以前，一個熟練的粗紗擋車工每班要落拔滿筒粗紗近5 噸，彎腰5 000 多次。如今，依靠全自動落紗粗紗機，每人每班的“拔、提、抬、插”工作量將全部“歸零”。而且，通過全自動落紗粗紗機與粗紗輸送系統的配套使用，真正實現了粗細聯，能把不同品種的滿筒粗紗精準定向輸送到生產不同品種的細紗機臺上。

改造升級傳統紡紗項目，不僅減輕了工人勞動強度，還大幅提升了機器生產效率、穩定了產品品質。震綸棉紡副總經理顧志明介紹，原先粗紗機每次落紗停機時間為15～20 分鐘，現在縮短為2～3 分鐘，單機臺生產效率從85%提升至95%。同時，通過加裝粗紗智能輸送系統，有效避免了半制品粗紗在送往細紗工序時容易出現的人為送錯機臺、油污污染和磨毛損傷等問題，進一步加強了產品質量管控。

“棉紡不是高端產業，但一定要做產業高端。”震綸棉紡董事長沈培榮說。2006 年至今，震綸在產業轉型升級、設備技術改造方面的總投資已超過15 億元，做到生產過程100%自調勻整和在線檢測，確保產量、質量一致性，實現了紡紗生產連續化、自動化、智能化。目前，震綸棉紡已建成省級智能制造示范車間3 個、智能制造示范標桿車間1 個，在行業內樹立了用現代科技改造傳統產業的典范。