加強不合格糾正、預防措施控制，避免不合格的重復發生

(中國核動力研究設計院設備制造廠 四川 成都 610000)

一、概述

不合格糾正、預防措施控制是質量控制中非常重要的一個環節。進行嚴謹、細致的不合格糾正、預防措施控制，可以防止不合格的重復發生和潛在不合格的出現，確保產品加工質量有著重要意義。本文以管接頭加工為例，闡述我廠如何通過加強不合格糾正、預防措施控制，避免不合格的重復發生，繼而保證產品加工質量的過程。

鑒于管接頭加工存在材料硬度高，切屑性能差，外觀結構復雜，相交貫通的深盲孔多，尺寸精度及形位誤差要求高的特點，以往加工制造過程中不合格的發生較為頻繁，因此，在加工過程中，如何通過不合格糾正、預防措施控制，降低不合格重復發生的次數、減少產品返修率(或報廢率)、保證產品加工質量，成為了管接頭質量控制的關鍵。

二、不合格糾正、預防措施控制

我廠管接頭加工的不合格糾正、預防措施控制，經歷了“加工初期粗放的控制方式”；“加工中期規范的糾正、預防措施控制 ”；“加工后期保持有效的糾正、預防措施控制”三個階段。接下來，對這三個階段，進行詳細闡述。

(一)加工初期不合格糾正、預防措施控制。在01、02管接頭加工中，共出現8項不合格，不合格原因分析分別為“加工原因(人因)”、“加工設備原因”。針對不合格原因制定的糾正、預防措施計劃分別為“對相關加工人員進行工藝培訓”、“加工設備進行現場檢查和維修”。并分別按照上述的糾正、預防措施計劃進行了實施、關閉。

但是，在接下來的03、04管接頭加工中，不合格情況并沒有得到控制，相同、類似的不合格項又再次重復發生(共7項)。所以，在管接頭加工初期，不合格糾正、預防措施控制是失效的。

(二)加工中期不合格糾正、預防措施控制。在加工中期，我廠針對加工初期發生的不合格情況，組織技術部、生產部、車間、品質部等相關部門進行了重新分析和深刻檢討。我廠得出主要原因為：首先，不合格產生的責任部門未對不合格原因進行深入、系統的分析。不合格“原因分析”內容空泛、模糊，沒有找到真正的末端原因(諸如“加工原因-人因”。通過此不合格原因分析，并不能確定不合格是由于加工者崗位技能水平不夠、或是由于加工者對工藝文件不熟悉，又或是加工者操作不熟練等原因造成)。其次，不合格的糾正、預防措施實施，只局限于本次不合格。未能針對所產生的不合格，進行舉一反三，對管接頭加工過程中，其他環節的類似問題制定、實施糾正、預防措施。

我廠對加工初期，具有普遍性，針對性的多項不合格，重新進行系統的原因分析，制定有針對性的糾正、預防措施計劃并實施、關閉，并對同類問題進行了舉一反三。

接下來，列舉1個有針對性的案例，介紹我廠在加工中期不合格糾正、預防措施控制的具體過程。

1.案例：零件編號：04、05

情況描述：加工04、05管接頭的φ42孔時，數控銑鏜床分別出現2次控制混亂現象(機床未按設定位置進刀)。雖然第一次控制混亂出現后，及時維修了該機床，但是在接下來的管接頭(05)加工中又再次出現控制混亂。

(1)加工初期(04管接頭)糾正、預防措施控制：不合格原因分析：數控銑鏜床故障。糾正、預防措施實施：對數控銑鏜床進行維修，更換機床定位系統。

舉一反三：無。糾正、預防措施有效性驗證：在接下來的05管接頭φ42孔加工中，再次出現控制混亂現象。該糾正、預防措施控制失效。

(2)加工中期(05管接頭)糾正、預防措施控制：不合格原因分析：1)加工人員對數控銑鏜床性能和操作不熟悉，以致未對“參數設定”進行鎖定，造成加工φ42孔時，機床出現控制混亂現象，不按設定位置進刀(第二次出現機床控制混亂后，加工人員及時停機并保護好現場，經機床廠維修人員、工廠技術人員和加工人員現場調查、分析及現場模擬，發現數控銑鏜床控制混亂的原因并非為“定位系統損壞”，而是機床“參數設定”未鎖定造成)。糾正、預防措施實施：1)將數控銑鏜床“參數設定”進行鎖定，并對該機床精度進行調試并進行試驗件確認，確保不再發生控制混亂現象。2)對該工序加工人員進行數控銑鏜床《操作說明》培訓，確保加工人員熟悉機床性能指標和熟練掌握機床操作。3)在φ42孔加工的工藝過程卡中增加對“起點位置”、“試刀中心孔位置”、“首孔擴孔位置”、“首孔鉸孔位置”的自檢，并將自檢結果記錄在“自檢記錄表”中，由專檢人員進行復核，復核無誤后方進行后續加工。

舉一反三：1)對管接頭所有加工人員進行機床操作培訓，熟悉各自使用的加工機床性能和操作。2)工廠設備部對管接頭加工中所使用的加工機床、刀具及工裝重新進行狀態確認，確保滿加工要求后方可移交各車間使用。

糾正、預防措施有效性驗證：在后續的管接頭加工中，未再出現上述類似不合格。該糾正、預防措施有效。

2.加工中期不合格糾正、預防措施控制效果。在加工中期加強和規范了不合格糾正、預防措施控制后，我廠對05、06、07三件管接頭加工中，產生了6項不合格(平均每件管接頭加工過程中，產生2件不合格)，均未出現相同、類似的不合格重復發生的情況，并且不合格的數量和加工初期相比，也得到明顯控制。加工中期實施的不合格糾正、預防措施控制是有效的。

(三)加工后期不合格糾正、預防措施控制。在加工后期的7件管接頭加工中，共出現4項不合格(平均每件管接頭加工過程中，產生不合格次數不足1項)，我廠針對每項不合格，進行了深入、系統的原因分析和實施了有針對性的糾正、預防措施。

我廠在管接頭加工后期，仍然保持了有效的糾正、預防措施控制，相同、類似的不合格重復發生的情況未再出現。加工后期實施的不合格糾正、預防措施控制是有效的。

(四)不合格糾正、預防措施控制效果。通過一系列的不合格糾正、預防措施控制，我們可以看到：自從加強了不合格糾正、預防措施控制后，我廠管接頭加工產生的不合格數量明顯降低。加工初期的相同、類似的不合格多次重復發生情況得到了有效控制。

通過加強不合格糾正、預防措施控制，消除了管接頭加工過程中不合格產生的原因(或潛在不合格的原因)，避免了不合格的重復發生(或潛在不合格的發生)。

三、總結

上述不合格糾正、預防措施控制活動表明，糾正、預防措施應針對末端原因，對本次不合格原因和其他環節類似問題制定舉一反三的糾正、預防措施計劃并嚴格實施。唯有如此，才能夠通過加強不合格糾正、預防措控制，防止相同、類似的不合格(潛在不合格)重復發生，進而保證產品加工質量。