宗申1011智能生產(chǎn)線誕生記

董莎莎

2019年4月13日，大雨傾盆，宗申工業(yè)園。

“今天應該不會有參觀團來了吧。”望著窗外的大雨，1011智能生產(chǎn)線宣傳講解員姚啟夢在心里琢磨。

然而，一聲鳴笛打破了姚啟夢的遐想——渝北仙桃數(shù)據(jù)谷考察學習團如約而至。

傾盆大雨也沒擋住1011智能生產(chǎn)線的魅力，這里每天平均接待六七批來參觀學習的人群。 這中間有一半是客戶。重慶宗申發(fā)動機制造有限公司黨支部書記、生產(chǎn)部部長李鴻彬說：“兩天前，一批來自墨西哥的客戶參觀完1011后，問‘將來我們合作的產(chǎn)品，能在這條線上生產(chǎn)嗎？”

1011智能生產(chǎn)線為何有如此大的魅力？

“前瞻應用‘工業(yè)4.0的設計理念和智能科技，廣泛使用大數(shù)據(jù)、數(shù)字模擬和物聯(lián)網(wǎng)等先進科技，1011是中國摩托車行業(yè)第一條德國4.0標準智能生產(chǎn)線。”李鴻彬說。

第一條智能生產(chǎn)線改造背后，是宗申對智能制造的不懈追求。

輝煌15載

——自動化階段的明星生產(chǎn)線

4月13日一大早，1011智能生產(chǎn)線，工藝監(jiān)督員李超就到崗工作。

“工藝監(jiān)督主要是負責發(fā)動機組裝過程崗位員工工藝執(zhí)行測評工作，現(xiàn)在，智能生產(chǎn)線的一次性合格率比之前高了太多。”李超介紹。

2003年，1011生產(chǎn)線建成投用，由宗申產(chǎn)業(yè)集團董事局主席左宗申親自主持設計。

“這代表了當時的先進水平。”李鴻彬介紹。

當時，這條生產(chǎn)線的亮點在于：物流配送實現(xiàn)自動化、發(fā)動機裝配分組化、質(zhì)量控制過程化，成為宗申的一條明星生產(chǎn)線。

正是在這一年，17歲的李超從技校到1011生產(chǎn)線實習，負責左前缸擰緊工作，這一干就是16年。

過去的十幾年，1011生產(chǎn)線平均日產(chǎn)2800臺、年產(chǎn)84萬臺摩托車發(fā)動機。

制造過程中的優(yōu)質(zhì)保障，讓1011生產(chǎn)線先后被中華全國總工會授予“工人先鋒號”和獲得重慶市“黨員示范生產(chǎn)線”稱號。

“這十幾年，經(jīng)歷了崗位的幾次輪換，見證了這條明星生產(chǎn)線的輝煌。”已經(jīng)成家、生子的李超很是感慨。

同時，1011生產(chǎn)線是宗申重要的參觀線體，接待了無數(shù)參觀人群，為銷售訂單合同的成功簽約立下汗馬功勞。

時間流淌到2016年，傳統(tǒng)制造業(yè)面臨轉(zhuǎn)型困局。困則思變，宗申也制定了轉(zhuǎn)型升級戰(zhàn)略。

從下半年開始，李鴻彬開始琢磨1011生產(chǎn)線的智能化改造，并同團隊一起將方案提交給了企業(yè)決策層。

隨后，李鴻彬內(nèi)心忐忑：“當前，國內(nèi)摩托車行業(yè)并不景氣，動輒幾千萬元的成本投入，到底值不值……所以，提交的方案是部分環(huán)節(jié)智改。”

讓李鴻彬沒想到的是，為了讓宗申在新一輪工業(yè)革命占據(jù)先鋒位置，深耕行業(yè)多年的左宗申，最終拍板整條流水線智改，要真正實現(xiàn)“智能化”。

研發(fā)會戰(zhàn)

——“潛心修煉”，從自動化到智能化

立項后，李鴻彬立馬與制造工程部抽調(diào)的技術骨干成立項目攻關組，設計、研發(fā)整個生產(chǎn)線的智改。

“整條流水線的智改難度很大。”李鴻彬介紹，“所以，我們前后共抽調(diào)30多名技術骨干參與研發(fā)和設計，分批次攻堅。”

這注定是一場硬仗，李鴻彬和團隊一起“擼起袖子加油干”。

第一步，尋找靠譜的承制商。

“選什么樣的承制商來承接改造，很關鍵。”李鴻彬說。

于是，在前期招投標的企業(yè)中，李鴻彬帶領團隊不僅到承制商工廠實地考察其實力，還到承制商完成的智改項目單位考察運行情況。

“經(jīng)過幾輪比較，最終，我們選定了上海一家靠譜的承制商。”李鴻彬說。

第二步，全程跟蹤承制商研發(fā)。

2017年7月，重慶連晴高溫，宗申給工人們放了高溫假。

而此時，在承制商工廠會議室，曹凌等7名智設研發(fā)項目組成員正全程跟蹤。

“我們要進行圖紙會審，掌握設計和研發(fā)的主導權，從設計二維圖，到三維建模，精確、精準做到百分之百，為后期的實施做好準備。”曹凌說。

于是，每天10個小時，一干就是3個月，汗流浹背成了那個夏天最深的記憶。

如今，研發(fā)過程中，項目組最終申請工藝設計專利200多項。

第三步，模塊組裝細化設計。

“從設計建模到模塊組裝，整個過程需要不斷調(diào)試和優(yōu)化設計。”曹凌說。

智能裝配由12個自動化單元組成與體現(xiàn)，合計近200臺（套）的全自動專機、機器人、桁架機器手、電動伺服壓裝缸等智能裝配設備。

于是，在承制商的工廠里，項目組分批次和對方工人一起，進行分析定位、機械設計，對零部件、手抓應用、裝配工藝進行調(diào)試。

經(jīng)過半年多時間，從設計研發(fā)到模塊組裝，智改準備就緒。

停線不停產(chǎn)

——浴火重生，新線體涅槃再造

2018年2月，1011生產(chǎn)線全線停產(chǎn)。

“但我們客戶訂單依然在接，所以，我們提前一個月就已籌劃好轉(zhuǎn)線生產(chǎn)，做到停線不停產(chǎn)。”李鴻彬說。

一個月前，在李鴻彬的帶領下，生產(chǎn)組織積極為客戶訂單排產(chǎn)及計劃安排;同時，同步進行原線體拆除及整頓，轉(zhuǎn)線分設新線體。

一場硬仗下來，全體成員投身現(xiàn)場，汗水濕了背，油污臟了手，一起切割鋼板、撤除電纜、轉(zhuǎn)運設備……在103廠房，一條新建的生產(chǎn)線投入使用，實現(xiàn)了原有設備的高效利用。

隨著1011原線撤離，智能裝備安裝正式啟動。

2018年3月初，承制商派了30人的技術團隊來實施改造和后期跟蹤。

技術員楊歡正是其中之一。

“我們3月進場，把事先組裝好的模塊，一個個安裝，不斷調(diào)試，裝了3個多月。”楊歡說。

整個智能生產(chǎn)線包括了物流系統(tǒng)、裝配系統(tǒng)、信息系統(tǒng)三大系統(tǒng)，由12個自動化單元，200臺（套）智能裝配設備組成。

“同時，我們還運用了RFID、視覺、激光檢測、扭矩檢測等前沿工業(yè)技術。”李鴻彬介紹，“實現(xiàn)了裝配作業(yè)的智能、柔性;物料配送準時、到位;過程信息實時存儲、分析，全線耗資數(shù)千萬元。”

終于，2018年8月，1011智能生產(chǎn)線進入試運行。

如今，楊歡依然在1011智能生產(chǎn)線，負責后期的優(yōu)化和調(diào)試。

歸途如虹

——破繭成蝶，英雄歸來再戰(zhàn)沙場

2018年11月，耗資數(shù)千萬元資金建造的1011智能總裝生產(chǎn)線開始批量生產(chǎn)。

這不但宣告宗申發(fā)動機進入智能制造的全新階段，也預示中國摩托車發(fā)動機進入到新一輪的品質(zhì)革命中。

“生產(chǎn)線人員瞬間減少近60%，這些人員轉(zhuǎn)入新線體，也解決了新線體一時的用工差缺。”李鴻彬興奮地說，“以前1011生產(chǎn)線需要百多名工人‘兩班制，而現(xiàn)在這條智能生產(chǎn)線單班只需30多名工人，不僅產(chǎn)品柔性生產(chǎn)更高，而且品質(zhì)、耐用度、降噪音等指標大幅提高。”

“產(chǎn)品一致性在原來的基礎上提升2個百分點，減少了返工率。”工人李超感慨道。

也就是說，這條智能生產(chǎn)線，只需要原來一半不到的工人，就能生產(chǎn)出相同數(shù)量的發(fā)動機產(chǎn)品。

同時，生產(chǎn)線自動糾錯防錯能力提升了10.6倍，作業(yè)自動化率增長了10倍，人均產(chǎn)出效率提升了2.2倍，過程裝配質(zhì)量數(shù)據(jù)采集分析點提升了10.8倍，真正實現(xiàn)工藝單元化、通訊標準化、制造協(xié)同化和生產(chǎn)數(shù)據(jù)價值挖掘利用最大化、生產(chǎn)狀態(tài)過程跟蹤實時化、高柔性的定制化。

“1011生產(chǎn)線的智改只是開始，未來10年，宗申預計總投資3.5億元，將101廠房的8條生產(chǎn)線全部完成智能化改造，成為名副其實的智慧工廠。”面對未來，李鴻彬充滿信心。