專用車涂裝成本控制的探討

徐 敏

（中國重汽集團柳州運力專用汽車有限公司，廣西 柳州545112）

0 引言

面對日趨激烈競爭的市場環境，任何一家企業想要獲得持續性的發展與盈利，必須要做好開源節流，即創新銷售模式開拓市場的同時，做好成本控制，優化成本結構。降本增效對于企業發展有著重要的戰略意義。根據油漆施工的現狀，開展了一次罐式專用車涂裝控成本的探討與行動。

1 現狀分析

2017年，罐式專用車車產品涂裝存在諸多問題，從涂料的采購計劃、領用、施工工藝、質量控制等都存在著很多問題，導致成本不可控，對企業的生存發展來說弊大于利，具體表現如下：

（1）罐式專用車油漆生產線上沒有嚴格驗證的油漆消耗定額進行指導，操作人員僅憑經驗值進行調漆，噴涂后漆膜厚度時而超標嚴重，時而達不到標準。嚴重影響外觀質量的同時，油漆消耗成本增加。

（2）操作人員流動性較大，新員工對涂裝工藝不熟悉，無上崗前培訓，憑習慣進行施工。

（3）噴漆設備陳舊，噴涂效率不高，損耗率大；噴漆工具質量不穩定，更換頻次高，也是造成浪費的一個主要原因。

（4）原材料的采購控制不嚴格，無對標產品，質量不穩定。送貨批次不同，產品質量就不相同，且相差較大，造成消耗大，增加成本。

（5）工藝裝備欠缺，噴涂距離和噴涂角度無法滿足工藝要求。

2 解決措施

2017年，結合生產經營管理實際，圍繞實施降本增效、提高產品質量、提升內部管理、提升贏利水準為目的等方面，把“罐式車油漆質量及領用控制管理”項目列為效能監察對象，制定具體推進實施方案，以明確項目實施組織機構，落實實施步驟，確定完成期限及獎懲措施，指導規范項目相關員工工作職責，保障各項工作計劃按進度實施。

項目的開展必須從源頭抓起，從完善材料消耗定額、修訂工藝、人員培訓、設備更新、過程檢驗、數據分析以及日常的工藝檢查開始。

2.1 修訂油漆消耗定額

成本消耗的根源在于油漆消耗定額的不完善，根據噴涂工件實際噴涂面積、油漆固體份含量、噴涂工件表面的復雜程度以及噴漆過程的油漆損耗率進行理論計算[1]。

目前，我公司油漆工藝的更改是對油漆消耗定額的影響最大的因素，原來的噴底漆+中涂+面漆三道主要工序更改為一道底漆+二道底漆+中涂漆+面漆四道主要工序。不僅增加一道底漆的用量，而且涂層總干膜厚度也相應進行了調整，單涂層比原工藝干膜厚度有所增加。通過以下公式計算：

涂料實際用量（L）=面積*涂層干膜厚度*固體份含量*（1-損耗率%）

※根據我公司產品不同，損耗率也不同。混凝土攪拌運輸車工件表面較復雜，死角較多，損耗率偏高，初步定為60%；其他產品相對油漆損耗率低些，初步定為40%。

重新核定罐式車各車型單臺油漆消耗定額。每臺車均嚴格按定額稱量、配比油漆用量。

2.2 統一發料領料記錄

嚴格按生產計劃及單臺定額發料，生產部門異常領料報備審批后發放。建立領用和發放的物料清單，以單臺油漆定額和容積為基數，臺量為變量進行每日領料發料的統計。表1顯示某車型6方油漆當日領用發放，倉管員只要填寫當日領用臺量會自動生成領用數量，然后鏈接匯總到當日某車型油漆合計領用的表2中。按照表2進行發料、領料即可。

表1 某車型6方油漆領用發放表

表2 當日某車型油漆合計領用發放表

2.3 更換或增添輔助材料及工具

當前，我公司在用的是虹吸式的噴槍，該結構噴槍優點在噴壺在噴槍的下方，油漆靠噴嘴處產生的吸力供應的，槍壺大，適合大面積的噴涂作業；工作穩定，便于向槍壺加油漆或變換顏色。缺點在于不同粘度的油漆影響吸送能力，從而產生不穩定的噴涂效果；噴涂水平表面較困難；槍壺式結構裝滿油漆重量達1 kg左右，較重，長期噴涂操作者易疲勞，且頻繁的需要拆壺蓋、裝壺蓋補給油漆影響噴涂效率。

考慮到降低操作者的勞動強度和提升工作效率，將原虹吸式噴槍更換為壓送式噴槍，每個噴漆房增加一個高壓泵。壓送式噴槍的優點在于其容量大，適合做大面積的連續性施工；可用于高粘度油漆的噴涂。缺點在于噴槍清洗較困難，變換顏色需耗費較多時間，而且油管里的涂料再變換顏色后需要全部清洗掉，大約會浪費1 kg的涂料。如圖1、2所示。

圖1 虹吸式噴槍

圖2 壓送式噴槍

2.4 編制可視化工藝

對原工藝進行細化，規范工件噴漆工序，增加噴涂順序的目視圖，讓操作者更直觀地了解工件噴涂走向，以避免雜亂無章的噴涂順序造成有漏噴涂、露底的現象，影響產品質量。

2.5 檢驗記錄

通過《油漆定額及膜厚控制卡》進行涂裝過程的控制檢驗和數據的收集，包括材料消耗定額、實際調漆用量，標準涂層干膜厚度要求以及最終噴涂后烘干進行檢測記錄的涂層干膜厚度。通過這一控制卡，可以有效的對材料消耗定額進行管控以及對涂層干膜厚度是否符合工藝要求，具備了數據基礎。

2.6 分析數據

依照理論油漆消耗定額進行調漆噴涂后，烘干進行檢測。每周定期對油漆用量及噴涂質量檢測數據進行分析，及時調整核定準確油漆消耗定額。不滿足標準工序油漆用量的，低于膜厚標準的增加1 kg原漆用量；高于膜厚標準的減少1 kg原漆用量。以該原則進行修改材料消耗定額，最終第三次制定的油漆消耗定額滿足了工藝標準要求，不僅保證了漆膜質量，而且油漆用量得到有效控制。如圖3所示，經過實踐與理論相結合得到的第三次油漆消耗定額用于指導某車型罐體第一底漆的噴涂，烘干后總漆膜厚度達標，因此確定該定額是滿足降本及實際生產需求的油漆消耗定額。通過對2017年某車型前后三次油漆消耗定額的調整進行對比分析，結果如圖4所示。

圖3 第三次油漆消耗定額噴涂某車型罐體一底漆膜厚度

圖4 2017年某車型油漆3次定額總價對比分析表

2.7 工藝紀律檢查

每月定期抽查現場施工工藝符合性；每月定期抽查按定額配比執行情況；每月定期抽查油漆領用記錄是否規范。

3 效果檢查

3.1 第一次理論與實際相比較

根據現場跟蹤調漆情況、噴涂漆管油漆的消耗以及操作者的操作習慣未能扭轉等因素得知，理論消耗定額與實際噴涂所需油漆相差較大，按理論定額基本需要額外添加2 kg左右的原漆。

3.2 第二次理論與實際相比較

在第一次理論定額的基礎上每道工序定額添加約2 kg的原漆后進行再噴涂，操作者不變，我們發現調整后的油漆消耗定額噴涂，油漆烘干后干膜厚度超標很多，如圖5所示。

（續下圖）

（接上圖）

圖5 某車型8方上裝第一道底漆定額與涂層達標情況

3.3 第三次理論與實際相比較

在第二次理論定額的基礎上油漆干膜厚度超標的工序，油漆消耗定額減少0.5～1 kg不等的原漆。調整后進行再噴涂，操作者不變，我們發現油漆烘干后干膜厚度均勻且達標，如圖6所示。

圖6 某車型8方上裝第一道底漆定額與涂層達標情況

經過調整后的油漆消耗定額，2017年6月開始截止至2017年12月31日某車型入庫臺量563臺進行統計，2017年8月調整定稿的某車型油漆消耗定額費用與2016年車間實際調漆油漆費用相比，共節約了25.53%的原材料成本。

4 結束語

通過專用車油漆消耗成本控制項目的建立和完成，整個項目不僅實現了罐式專用汽車油漆工序有施工工藝、有材料消耗定額，按定額發放、按定額領用、按工藝要求施工，不僅達到工藝要求，而且提高了產品質量，實現了降低生產成本的目標。經驗收，該項目僅某車型油漆成本就增收節支約25.53%。