青島：再造百年紡織新動能

陳浩杰

然我國服裝業的產量已占到全球1/4，但在跨國產業鏈上獲得的市場價值只有15%～ 20%。

發端于1902年的現代紡織業，被譽為青島的“母親工業”。作為我國重要的紡織基地之一，青島與上海、天津鼎足而立，素有“上青天”的美譽。

貿易壁壘、環保倒逼、材料短缺、成本高企……近年來，面對傳統紡織業的發展瓶頸，青島紡織業迎難而上，率先走上轉型升級之路，發力挖掘新市場、新材料、新技術、新模式，引領國內針織服裝行業的新一輪變革。

從“海外多點”到“國內多店”，出口代工業務全球化布局提速同時，加碼自主品牌提升利潤空間;從訂單加工到高端定制，向價值鏈高端發力;從賣紡織品到賣服務賣平臺，以新思維開啟新未來……睿智取舍、立足長遠、自信自強，構成了青島紡織業“向上生長”的底色。

伴隨著這場攻堅戰漸入高潮，再造百年紡織新動能的青島，正不斷釋放出奔向高質量發展的韌性和活力。

海外走出去，國內走上去

位于即墨區的即發集團是國家大型紡織服裝企業，始建于1955年，產品遠銷日本、美國、歐洲等20多個國家和地區。近年來，伴隨著全球紡織服裝制造加速從中國轉移到人工成本更低的東南亞等地，一直以外貿出口為主的加工型青島紡織服裝企業受到巨大沖擊，作為行業龍頭企業的即發也壓力劇增。

“從2015年開始，即發就在更大范圍內進行國際布局。”即發集團副總經理萬剛介紹說，作為優結構調產能的重要選擇，即發積極響應國家“一帶一路”倡議，在越南、柬埔寨建立了織染、成衣一條龍的紡織服裝生產基地，利用國內國際兩個市場、兩種資源，將生產、設計、營銷各環節在全球范圍內進行優化配置。

已有近50年歷史的雪達集團，產品主要出口日本，與眾多的針織服裝企業一樣，雪達集團的生產經營結構一直以OEM（代加工）為主。嚴峻的市場形勢下，雪達也加速開展全球化布局，在柬埔寨建立了生產基地，目前雪達（柬埔寨）東昇紡織開發有限公司雇工已超千人，年產針織服裝1000多萬件。該基地已成為雪達重要的業務支撐和利潤來源。

與OEM相比，自主品牌利潤顯然更高。相關數據顯示，由于缺少具有國際競爭力的原創品牌，雖然我國服裝業的產量已占到全球1/4，但在跨國產業鏈上獲得的市場價值只有15%～20%。

穩住出口，多點布局，在走出去的同時，青島紡織企業也在加速“向內看”，發力自有品牌，在國內市場加快跑馬圈地，提升品牌。

以雪達為例，先后推出“嬰本”“咔倫奇”“貝可萊”等自有童裝品牌，引入“Nici”和“稻草人”兩個國際品牌，并成立品牌事業部，以此提升雪達知名度，帶動旗下其他自主品牌的發展。截至目前，雪達已先后在北京、上海等一線城市開設多家品牌直營店，新店還在不斷加速擴張。此外，醫用特殊服裝、休閑運動服裝等新產品也不斷走向市場。

雪達相關負責人介紹，雪達OEM業務曾經占據營業額的90%以上，如今已降至70%，自主品牌產品份額正不斷壯大。

一邊向國外加快走出去，一邊在國內奮力走上去，實現兩條腿走路。對走了幾十年外貿路線的青島老紡織企業來說，一條腿粗一條腿細，走起路來磕磕絆絆甚至不進反退，是普遍困難。采訪中，多家紡織企業的負責人對此表示：轉型再難也要轉，不敢舍棄老傳統，就趟不出新路子。

“這3年能否活下來很關鍵，哪怕不賺錢，也要堅持下去。”雪達集團相關負責人表示。

從“搬運工”到“定制專家”

行業老將開辟新路子，新生力量也興起了新玩法。

做了20多年內衣大規模批量生產的紅妮集團，如今已蝶變為“恒尼智造”，不再以成衣大規模生產為主，而是在制造環節向智能化轉型，實現柔性生產和個性化定制，轉型為高端定制品牌，以適應消費者越來越鮮明的個性標榜和審美主張。

從紅妮到恒尼，這是一次全新挑戰。恒尼智造總經理吳佳說，傳統的訂單加工內衣企業，靠價格取勝市場，往往為了爭奪一份訂單，不斷降低報價，生產企業扮演層層搬運工的角色，沒有市場話語權。

而高級定制是高品位的象征，處于價值鏈的上游。從單一的棉毛針織內衣全面轉型為帶有互聯網科技基因的內衣定制企業，恒尼致力于通過新產品新材料的研發和應用，重新定義內衣穿著新需求。

吳佳說，寒冷的地方輕薄發熱，酷熱的地方涼爽透氣，潮濕的地方吸濕速干，有霧霾的地方抗菌除臭，這種可適應各種環境的四季內衣，是恒尼的研發對象。而青島得天獨厚的海洋資源優勢，給了恒尼機會和底氣。

轉型 轉型再難也要轉，不敢舍棄老傳統，就趟不出新路子。

2016年6月，通過與青島大學合作，恒尼成功研發出海藻纖維，實現了向海洋要棉花的夢想。海藻纖維具有抗菌抑菌，保濕護膚、防火阻燃、富含氧離子等顯著功能，恒尼將其應用于服裝領域，并打通了海藻纖維從纖維源頭到紡紗、織布、染色、成衣的上下游產業鏈。

新材料開啟了恒尼發展的新思路。恒尼依托大數據、整合信息流，通過創新升級流程再造，實現了智能、驅動個性定制、數據鏈接柔性智造，以高科技云檢索手段為依托，結合人體工程學原理確立版型，推出全球獨創的時尚內衣管家服務，只要客戶提供身高體重，恒尼就可以量身定制出貼身內衣。從去年7月起開始接單至今，個性化定制訂單占比達到恒尼智造訂單總量的20%。

“如今恒尼的海藻纖維服裝不僅國內暢銷，還走出了國門，我們感覺一個國貨品牌的春天正在到來。”吳佳說。

從“輸出產品”到“輸出生態”

創新是引領發展的第一動力。創新的切入口在哪里？萬剛的體會是：“現在再走以前的老路，那肯定已經不行了。”

即發的切入點，是從應用端轉向基礎端創新，布局新一代節能減排技術，輸出產業化解決方案。

紡織用聚酯材料超臨界CO2無水染色技術，是即發近年來的研發重點。從2014年開始研發，通過2000多次試驗，即發解決了該項目中設備、工藝、檢測等多項影響產業化生產的關鍵技術問題，走出了推進項目產業化的堅實一步。

即發技術人員介紹，與傳統水染工藝相比，該技術不用水、無廢水污染，上染速度快，勻染和透染性能好;CO2本身無毒、無味、不燃，可重復使用;染料可重復利用，染色時無需添加任何助劑，不僅降低了生產成本，更重要的是整合過程沒有一點污染，使染色行業從高污染走向了零污染。

東華大學校長、中國工程院院士俞建勇調研該項目時表示，即發無水染色示范線的建設運行，標志著我國無水染色工藝技術日漸成熟，具備了產業化向前推進的條件。

近日，中國紡織工業聯合會在青島召開聚酯纖維筒子紗超臨界CO2無水染色關鍵技術與裝備研發項目鑒定會，鑒定委員會一致認為總體技術達到國際領先水平，為國際首套可連續運行的超臨界CO2無水染色中試生產線。該項目必將成為山東新舊動能轉換以及中國紡織印染行業升級轉型、綠色發展的顛覆性技術。

從賣紡織品到賣解決方案，即發不僅通過技術創新，培育了新的業務增長點，更為整個紡織行業轉型升級打開了一個技術突破口。

距離即發集團不足10公里的酷特智能，正致力于通過輸出平臺的方式，助力紡織企業的數字化轉型。

在酷特智能巨大的廠房里，每天有近千名工人同時作業。記者注意到，通過自動化、智能化的機械傳送系統，每位工人都一對一地完成技術加工，指揮她們干活的是一個個智能終端，整個車間沒有車間主任，沒有班組長，每一位員工都是自我管理。

“只有數據驅動、拋棄人治、實現自治，企業才能可持續發展。”酷特智能董事長、酷特云藍新動能治理工程研究院院長張代理告訴《財經國家周刊》記者。

1995年，張代理創立了“紅領”品牌，從事服裝成衣的生產與銷售。十幾年前，“紅領”轉型酷特智能，主營服裝定制，最近幾年，以成立酷特云藍新動能治理工程研究院為標志，紅領開始了再次轉型。從傳統服裝企業向服裝定制企業再向互聯網平臺企業轉型過程中，張代理總結了一套傳統工業升級改造解決方案。

“我們將自身經驗總結為一套普適的智能化解決方案，在對酷特云藍模式進行深度提煉和挖掘的基礎上，形成了一套獨特的方法論，并以物理空間和智造工廠的形式展現出來，幫助更多傳統企業轉型升級。”張代理說，目前酷特云藍已與近百家企業簽訂改造合作協議。