煉油廠常減壓裝置節(jié)能新技術措施

摘?要：常減壓裝置是石油冶煉系統(tǒng)中較為關鍵的設備，它包括常壓蒸餾裝置和常減壓蒸餾裝置這兩個部分，可對原油進行脫鹽和脫水，也可對原油進行常壓蒸餾和減壓蒸餾，這樣可以避免石油從開采出來后被輸送到煉油廠的儲運設備受到腐蝕，同時，還可以生產(chǎn)高質(zhì)量的潤滑油和航空用油等，該裝置采用了大量節(jié)能技術，有效地保證了生產(chǎn)的安全性，降低了能源消耗。

關鍵詞：常減壓裝置;煉油廠;節(jié)能措施

一、 減壓裝置特點

（一）該裝置的主要設計要求是能夠生產(chǎn)出高質(zhì)量的潤滑油。通過低速轉(zhuǎn)油線、大塔徑、高效規(guī)整填料和改造后的減壓機械抽真空等多項技術措施，實現(xiàn)低爐溫度、高真空、低蒸餾操作，提高潤滑油的質(zhì)量。

（二）本裝置生產(chǎn)航空煤油，要求符合3號航煤標準，因此，設計了航煤注堿、電水洗、電精制脫水系統(tǒng)。

（三）采用了大量節(jié)能降耗技術：

1. 初餾塔采用初側(cè)油技術和蒸汽汽提技術，降低加熱爐負荷;

2. 另外裝置機械抽真空技術的應用，對節(jié)約蒸汽消耗也起到了重要作用。

3. 裝置采取了脫鹽污水及塔頂污水回收利用措施，減少了水單耗;

4. 本裝置充本裝置充分利用低溫熱源，冬季提供65℃的采暖熱水，夏季提供80℃的除氧水，以及煙氣余熱系統(tǒng)采用熱管技術，提高了裝置熱回收率，使裝置熱回收率達到88%以上。

二、 系統(tǒng)優(yōu)化，實現(xiàn)整體設備節(jié)能

在進行生產(chǎn)過程中，煉油廠施行常減壓裝置和氧化瀝青裝置聯(lián)合節(jié)能方案后，便可實現(xiàn)蒸餾塔底抽出的高溫（260℃）瀝青與經(jīng)常減壓裝置處理后的原油之間的換熱處理，處理后的瀝青溫度降低到180℃，而原油溫度則升高至35℃，然后再將原油輸送至瀝青裝置焚燒爐中，與高溫（600至700℃）的煙氣等進行換熱，使得原油溫度再次提升16℃，這樣不僅能夠降低爐子的溫度，而且還能夠減少常減壓裝置在加熱原油中所消耗的燃料，節(jié)能效果顯著。此外，在瀝青、加氫裂化、催化裂化等設備之后，加入渣油熱供料偶記常減壓蠟油，可降低下游裝置的供應溫度，降低冷卻液負荷，同時降低下游裝置進料升溫的加熱負荷，減少能源消耗。

三、 常減壓裝置的節(jié)能技術

（一）通過系統(tǒng)優(yōu)化，從整體上實現(xiàn)設備節(jié)能

通過對煉油廠的常減壓裝置的整體化匹配和系統(tǒng)化優(yōu)化的方式，從整體上考慮裝置系統(tǒng)的節(jié)能方案，這樣，就可以突破單套裝置的限制，根據(jù)不同溫度的熱源特性，建立合理的裝置間聯(lián)合方式，在更大的范圍內(nèi)優(yōu)化冷熱物流匹配方式，其根本目的是實現(xiàn)“高熱低用”，從而優(yōu)化能源利用方式。同時，常減壓裝置的中間產(chǎn)品也可以直接送到下游的加工裝置，達到節(jié)能的目的。

（二）完善換熱網(wǎng)絡，優(yōu)化冷熱物流匹配

常減壓裝置的余熱主要來自蒸餾塔上部回流和中部回流過程中熱流溫度的升高，因此，提高了最終換熱溫度，合理分配取熱，增加了高溫熱源，優(yōu)化了換熱網(wǎng)絡。在設計換熱網(wǎng)絡時，應根據(jù)冷源溫度的高低，逐步進行換熱，以減小各個換熱點的溫差，以免與冷流溫度較低時出現(xiàn)較大的溫差，即根據(jù)冷源溫度的高低逐步進行換熱，讓每次各換熱點的溫差縮小，以避免與冷流溫度較低時出現(xiàn)較大的溫差。

（三）采用新工藝以及新設備

1. 采用熱管式空氣預熱器，從而提高加熱煙氣的能量回收，減少排煙熱損失。并采用新型燃燒器噴嘴，以提高加熱爐燃油燃燒效率。

2. 采用內(nèi)波外螺紋管內(nèi)波外螺紋管的管壁呈現(xiàn)內(nèi)凸型和內(nèi)凹型兩種波紋，當流體通過管壁上的波紋槽時，將產(chǎn)生一個始終垂直于層流流動方向的縱向渦流。這種渦流使層流層受到一定的沖擊和干擾，從而形成紊流狀態(tài)，從而提高了換熱效率。

（四）優(yōu)化工藝操作實現(xiàn)節(jié)能

為保證常壓塔精餾段最低側(cè)線塔板以上有足夠的液相回流，降低常壓塔過氣化率正常為2%～4%。但是，氣化率的提高與加熱爐的負荷成正比，因此，在實際生產(chǎn)過程中，應在保證側(cè)線產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，對現(xiàn)有操作進行調(diào)整，將氣化率降到最小，從而降低加熱爐出口溫度，從而節(jié)約油耗。

（五）利用剩余的熱量

設備內(nèi)的余熱，主要是從蒸餾塔和斷續(xù)回流中排出的。熱能流動的溫度位置由上而下逐漸升高，因此該裝置可提高原油精煉過程中最終轉(zhuǎn)化溫度，合理地分配熱能，提高精煉效率。在分析了熱轉(zhuǎn)換過程中相關能量的損失后，可安排一個高溫熱源，對熱進行多次轉(zhuǎn)換，使各換熱溫差降至最低，從而可避免因溫差過大而影響原油煉制效率。

（六）充分利用變頻調(diào)速技術

離心泵主要用于我國煉油廠的原油輸送，機泵電機功率較大，但當降低生產(chǎn)壓力時，通常需要把出口閥門關小，來控制能耗，這種控制方式不能節(jié)約能源，反而造成能源浪費，因此煉油廠可以充分利用變頻技術來解決這問題。采用變頻技術進行能耗控制的原理就是控制泵的轉(zhuǎn)速，轉(zhuǎn)速與流量成正比，轉(zhuǎn)速的立方與軸功率成正比，因此根據(jù)泵轉(zhuǎn)速的特定變化來降低流量的同時，電機輸出功率也相應降低，從而實現(xiàn)常減壓裝置的節(jié)能。

（七）提高加熱爐的工作效率

加熱爐是煉油企業(yè)最重要的加熱設備之一，約占煉油企業(yè)總能耗的1/3，其改造后有很大的節(jié)能潛力。可將常規(guī)煙氣余熱加熱自用燃燒原油，空氣獨立換熱，改為加熱爐對流室冷流直接換熱，不僅可優(yōu)化常減壓裝置換熱系統(tǒng)的冷熱供給與煙氣余熱回收系統(tǒng)的匹配，而且可將原來的氣—氣換熱轉(zhuǎn)化為氣—液換熱，使換熱效果達到最大化。

四、 結(jié)語

目前，我國石油勘探體系中的煉油技術體系不斷完善，常減壓裝置在煉油企業(yè)中發(fā)揮了重要作用，所以對該技術裝置進行優(yōu)化升級，可以進一步提高煉油水平。同時，還應該在新工藝和新設備的前提下，提高加熱爐等其他裝置的節(jié)能效果，降低原油提煉過程中能源的消耗。節(jié)約能源和保護環(huán)境是現(xiàn)階段工業(yè)生產(chǎn)的主旋律，在對常減壓裝置進行優(yōu)化設計的同時，采取新節(jié)能措施，減少原油精煉過程中的能耗，可以進一步提高煉廠的生產(chǎn)效益，具有廣闊的發(fā)展前景。

參考文獻：

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作者簡介：張二飛，中國石油撫順石化分公司石油二廠蒸餾一車間。