降低進(jìn)出箱時間，提高進(jìn)出箱效率

何小寒

（江蘇奧賽康藥業(yè)有限公司，江蘇南京 210000）

1 目標(biāo)提出

公司一直以“質(zhì)量是企業(yè)生存之本”為質(zhì)量方針，以“真學(xué)、真知、真話、真干”為工作指南，提倡“堅持提高生產(chǎn)力和控制成本”。A車間作為日產(chǎn)量95 550瓶的普通凍干粉針劑生產(chǎn)車間，自取得GMP證書開始，逐步承擔(dān)起公司普通凍干粉產(chǎn)品的生產(chǎn)重?fù)?dān)，緩解公司的供貨壓力，同時逐步減少公司委外加工的產(chǎn)量，但由于該車間用于生產(chǎn)的洗灌封聯(lián)動線均為進(jìn)口設(shè)備，生產(chǎn)操作自動化程度高，生產(chǎn)速度上限與自動流程固定，且設(shè)備磨合期并未完全度過，導(dǎo)致該車間1批產(chǎn)品的準(zhǔn)備到生產(chǎn)結(jié)束時間超過24h，所以縮短產(chǎn)品的進(jìn)出箱時間有助于穩(wěn)定車間的生產(chǎn)秩序，提高車間的生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，實現(xiàn)產(chǎn)能最大化。因此將“降低進(jìn)出箱時間，提高進(jìn)出箱效率”作為攻關(guān)目標(biāo)。

2 現(xiàn)狀分析

選取同品種同規(guī)格藥品的生產(chǎn)，將A車間的日常生產(chǎn)時間與同樣是普藥生產(chǎn)車間且生產(chǎn)批量接近的B車間生產(chǎn)時間進(jìn)行對比：A車間與B車間在藥液配制時長、灌裝清場時長沒有明顯差異，但在產(chǎn)品灌裝時長、出箱時長、凍干時長相差較大，尤其是凍干箱清洗滅菌時長相差甚遠(yuǎn)。由于A車間與B車間的凍干設(shè)備不同，凍干時長雖不同但相對固定，同樣凍干箱的清洗滅菌程序不同，但流程和程序相對固定，所以清洗滅菌的時間相對固定，所以無法縮短產(chǎn)品凍干時間和凍干箱的清洗滅菌時間，但灌裝時長和出箱時長有優(yōu)化縮短的空間。

選取A車間2019年3月14個批次進(jìn)出箱數(shù)據(jù)。

1）出箱時間方面：最長為438min，最短為308min，平均用時417min；

2）進(jìn)箱時間方面：最長為670min，最短為345min，平均用時358min。

3 目標(biāo)確認(rèn)

由此可見，A車間的灌裝和出箱并沒有達(dá)到理想狀態(tài)，按實際時間與理論時間計算，現(xiàn)階段設(shè)備使用率只能達(dá)到生產(chǎn)能力的66.7%（出箱）、57.3%（進(jìn)箱），設(shè)備效率極低。因此，可通過縮短灌裝和出箱的時長來提升車間的產(chǎn)能，同時通過調(diào)查發(fā)現(xiàn)，進(jìn)出箱最低時間均為300min，從而設(shè)定預(yù)期攻關(guān)目標(biāo)：進(jìn)箱時間控制在300min左右，出箱時間控制在300min左右。

4 原因分析

根據(jù)發(fā)現(xiàn)的問題，進(jìn)行了頭腦風(fēng)暴，利用魚刺圖的方法，從人、機(jī)、料、法、環(huán)五個方面進(jìn)行原因分析，確定制約A車間灌裝和出箱時長的根本原因。

4.1 人

人員對設(shè)備操作不熟，A車間相對于公司其他車間來說是新車間，灌裝崗位擁有一年以上工作年限的員工僅3人，其余員工均為實習(xí)生或剛轉(zhuǎn)正，工作經(jīng)驗欠缺，操作熟練度不高，異常處理能力薄弱，判斷為要因。

4.2 機(jī)

（1）灌裝機(jī)進(jìn)料炸瓶，經(jīng)調(diào)查灌裝機(jī)進(jìn)料處平均每批炸瓶次數(shù)為3～4次，嚴(yán)重影響生產(chǎn)秩序，同時對產(chǎn)品質(zhì)量造成很大風(fēng)險，判斷為要因；

（2）灌裝機(jī)加塞斗卡塞掉塞，經(jīng)調(diào)查灌裝機(jī)加塞斗在灌裝過程中，卡塞時需進(jìn)行人員干預(yù)處理，若掉塞則會引起炸瓶風(fēng)險，處理過程復(fù)雜且風(fēng)險較高，判斷為要因。

4.3 法

（1）設(shè)備維保以及點檢文件欠缺，查閱文件，點檢項目齊全，生產(chǎn)前均按點檢要求進(jìn)行設(shè)備點檢，并按要求填寫設(shè)備日志，判斷為非要因；

（2）設(shè)備操作文件不完善，查閱文件操作文件中操作流程清晰，現(xiàn)場崗位人員按文件操作執(zhí)行可滿足生產(chǎn)需要，判斷為非要因。

4.4 環(huán)

設(shè)備備件備貨不及時，經(jīng)調(diào)查采購博世和GEA廠家的設(shè)備備件到貨周期比其他廠家長2個月左右，但通過梳理常用備件并提前備貨，目前并不影響正常生產(chǎn)，判斷為非要因。

5 制定對策

根據(jù)5W1H原則，制定了相應(yīng)的對策：

1）人員對設(shè)備操作不熟，對策是增加培訓(xùn)頻次與方式，開展針對性培訓(xùn)和日常培訓(xùn)，提高人員對設(shè)備操作的熟練度；

2）灌裝機(jī)進(jìn)料炸瓶，對策是針對理瓶轉(zhuǎn)臺在運行過程中存在高低差、進(jìn)料星輪下方底軌與理瓶轉(zhuǎn)盤連接處存在臺階等原因進(jìn)行調(diào)整；

3）灌裝機(jī)加塞斗卡塞掉塞，對策是針對灌裝機(jī)加塞處止塞阻尼長時間使用未進(jìn)行調(diào)整而造成阻尼位置發(fā)生變化等原因進(jìn)行調(diào)整。

6 對策實施

1）針對人員對設(shè)備操作不熟， ①利用生產(chǎn)空隙對灌裝崗位全體人員進(jìn)行灌裝機(jī)、進(jìn)出料設(shè)備原理培訓(xùn)，鞏固崗位人員的理論知識基礎(chǔ)；②出現(xiàn)異常情況時，所有在崗的灌裝人員必須現(xiàn)場學(xué)習(xí)異常的處理方法，并在異常處理結(jié)束后進(jìn)行原因分析和糾正預(yù)防措施的培訓(xùn)，在灌裝班組內(nèi)進(jìn)行全員培訓(xùn)學(xué)習(xí)，確保日常出現(xiàn)的小異常所有在崗人員都能獨立按要求處理；

2）針對灌裝機(jī)進(jìn)料炸瓶

（1）灌裝機(jī)的理瓶轉(zhuǎn)盤在運行過程中存在高低差，利用停產(chǎn)期間對理瓶轉(zhuǎn)臺進(jìn)行調(diào)整；

（2）車間進(jìn)料星輪下方底軌與理瓶轉(zhuǎn)盤連接處存在臺階導(dǎo)致進(jìn)瓶不暢，車間聯(lián)合設(shè)備部，測繪采購進(jìn)料底軌新的模具。

3）針對灌裝機(jī)加塞斗卡塞掉塞，

將止塞鎖內(nèi)阻尼彈簧更換調(diào)整阻尼位置，并對調(diào)整后進(jìn)行測試。

7 成果部分

經(jīng)過對設(shè)備的不斷調(diào)試和調(diào)整，加強(qiáng)崗位人員和設(shè)備人員的技能培訓(xùn)，改進(jìn)措施也取得了顯著效果：

1）通過對灌裝班組主要操作人員進(jìn)行設(shè)備操作以及設(shè)備原理培訓(xùn)，提高了崗位操作人員對簡單故障排除的能力，從而降低生產(chǎn)中不連續(xù)的狀態(tài)，目標(biāo)達(dá)到了預(yù)期效果。

2）通過對理瓶轉(zhuǎn)盤以及星輪下方底座更換，降低了進(jìn)料處炸瓶，達(dá)到了預(yù)期效果。

3）通過對止塞鎖調(diào)整，加塞吸盤與加塞斗以及卡塞部件更換，達(dá)到了預(yù)期效果。

8 結(jié)果輸出

對A車間5—7月的相關(guān)生產(chǎn)批次的進(jìn)出箱時間進(jìn)行統(tǒng)計：A車間近16批進(jìn)箱平均用時間為292min，近16批平均出箱用時間289min。較之前相比進(jìn)箱時間平均縮短125min，出箱時間縮短69min。經(jīng)過車間對設(shè)備的控制管理，有效減少了日常生產(chǎn)進(jìn)出箱的時間，不僅降低崗位人員的勞動時長，也降低了車間的能源消耗，為進(jìn)一步提高A車間產(chǎn)能，實現(xiàn)A車間產(chǎn)能最大化提供了設(shè)備保障。

9 結(jié)束語

本次活動中，所有人員都能積極參加，尤其灌裝崗位人員獲得了對灌裝機(jī)、進(jìn)出料等進(jìn)口設(shè)備的原理及故障處理的提升，極大提高人員操作技能及故障的處理能力，促進(jìn)了崗位人員對設(shè)備原理、異常處理等知識內(nèi)容的學(xué)習(xí)熱情；設(shè)備人員通過本次對聯(lián)動線設(shè)備故障的解決對聯(lián)動線設(shè)備更加了解，對設(shè)備故障的處理效率提高，也與車間人員建立了良好的工作配合默契。通過此次人員操作技能以及維修技能的提升為后續(xù)常態(tài)化生產(chǎn)提供技術(shù)保證。

質(zhì)量是企業(yè)生存之本，只有從源頭把控產(chǎn)品質(zhì)量，從我做起，從小事做起，關(guān)注細(xì)節(jié)，將質(zhì)量管理意識和工具實實在在運用到日常的生產(chǎn)過程中，才能為公司的產(chǎn)品質(zhì)量提供強(qiáng)有力的保障。