萊鋼2×265m2燒結混勻料高效生產實踐

王偉剛，張紅彪

（山東鋼鐵集團萊蕪分公司 型鋼煉鐵廠，山東 濟南 250000）

萊鋼銀山型鋼煉鐵廠于2004年7月建成投產，265原料系統承擔著為兩臺265m2燒結機、兩座1880m3高爐配制混勻料、供應混勻料和燃料礦料的任務。原設計265原料系統是給1臺265m2燒結機配制混勻料，現在要同時供應兩臺265m2燒結機，265原料系統混勻料日產量/日需求量=1：1，其生產能力偏低，造成265配料線生產壓力大、無檢修時間、拼設備等，如此情況隨時可能因混勻料供不上料而造成燒結機、高爐待料停產。通過對原料系統存取供優化、先進配料堆料工藝技術的應用、混勻料化學成分預測系統應用等措施，滿足了燒結生產的需要。

1 混勻料高效生產的措施

1.1 原料系統存取供工藝流程優化

（1）HY2礦槽無間隙上料操作法。在YC2/4機頭各安裝攝像頭，HY2礦槽值班室分屏顯示，做好一次取料機與HY2礦槽崗位的信息暢通，一臺一次取料機取料時，根據倉存情況提前通知另一臺一次取料機到達預換料位置，通過視頻監控，通知兩臺一次取料機交叉換取料，實現無間隙上料。

（2）混勻料快節奏準時化生產?；靹蛄峡旃澴鄿蕰r化生產就是為了消除265混勻料生產供應系統中存在的兩種浪費：

一是消除庫存過多產生的浪費。265一次料場燃料總量由原來的20000t降至10000t以下，礦料庫存控制在5萬t，料種減少至8種以下，并消除長時間不用的礦粉，技術科提前15天下達預配比通知一次料場，定置管理每跨礦料料種減少至3種～4種，貨位不超過12個（小配比料種只占1個貨位，大配比料種不超過2個貨位），保證兩臺一次取料機工作負荷均衡。

二是消除等待過程的時間浪費。制定執行快節奏生產及生產準備時間節點控制圖，通過目視化管理，做到整流化、一個流，縮短生產準備時間（結合燒結機檢修時間計算，必須控制在11h之內）。按月總量需求42萬t混勻料計，將生產準備時間20.5h*每月5次+3次配料線檢修*8h/次=126.5h，優化為每月7次生產準備時間共77h=7次生產準備時間*9h/次+每月1次配料線檢修14h/次，即平均11h以內。

生產模式由推式生產改為拉式生產，按訂單（燒結機日用混勻料計劃）生產，實現庫存產品總量降低并穩定在7萬t左右、混勻料堆米重由170t/m～210t/m穩定在200t/m～240t/m，保證低庫存下混勻配料、取料生產高效銜接。

（3）HY1皮帶整下下落改造。HY1帶機頭轉運站二層有振動篩，因經常糊篩子和堵漏斗停用。在優化料場庫存以來沒再使用，一是因為一次料場庫存低、礦料周轉快、料種凍塊少不需要啟用振篩，二是遇極寒天氣時礦料中凍塊多，主要從一次料場邊破邊上，振篩生產能力跟不上。

將HY2帶機尾鋼筋混凝土平臺上的斜溜槽拆除，平臺擴容，HY1帶地面上部分改水平帶到HY2帶機尾鋼筋混凝土平臺，墜砣位置東移并整體下移，為保證有足夠的墜砣高度，開挖地面往下2m，制作安裝新的機頭下料斗和制作安裝較長的導料槽，防止揚塵。

改造后，HY1帶機頭至HY2寬帶的落差9m將減少為HY1帶至HY2機尾的落差2m，現場揚塵將大量減少，通過延長導料槽和增加一套費用低的小除塵就可控制揚塵。改造后HY2寬帶將完全不用，可減少故障點，提高有效作業時間，從而提高混勻料產量。

如圖1所示：紅線部分為改造后的設備。

圖1 HY1皮帶整下下落改造

1.2 先進配料堆料工藝技術的應用

（1）等SiO2配料工藝的應用。等硅堆料：為確保整個混勻礦大堆SiO2成分的均勻，最好的辦法是混勻堆料機任一時刻堆料的物料含SiO2成分與大堆預想成分相等。圖2 配料工藝實施過程

分2段～4段配料，每段10個料倉中有6種不同的料，但保證每段SiO2相等，且混勻料配比大于18%的礦料配料室分倉下料，皮帶上礦料分層間隔布置以保證堆料層數加倍。

（2）nBLOCK堆料工藝的應用?；靹蚺淞稀癇LOCK”堆料：所謂“BLOCK”即“部分”之意，每一堆分成n個（n=2-4）“BLOCK”計劃，各“BLOCK”品種數量、成分大致相同，并在最后一個“BLOCK計劃”進行成分調整。

在編制“BLOCK”計劃時，采取的“盡最分散”的原則，并考慮一次料場布置、庫存的料量、品種分布、及建堆需要的周期，如配料料種多達10余種，則配料中同時參與的品種一般5種～7種，交替更換，以保證混勻礦的質量。

等SiO2配料+4BLOCK堆料新技術，做到料堆每段數量多少相同、SiO2相等，每個BLOCK進有計劃的用10余種料中的5種～7種參與配比，可控性變料。

1.3 混勻料化學成分預測系統的應用

利用Excel表格，根據混勻料每堆料所用礦粉的配比用量及每種礦粉的成分，預測出整個料堆混勻料的成分含量，具體公式如下：

（1）根據技術科下發的理論配比配料封堆后，將每種礦粉的用量輸入Excel表格，可算出每種礦粉的實際配比也叫濕基，舉例：南非精粉實際配比=該堆南非精粉用量/該堆總量*100。

（2）將每種礦粉的化學成份、燒損、水分等的百分含量輸入Excel表格中，根據每種料的濕基和干基，預算出該料堆的成份及混勻料燒成燒結礦后的燒成量及成份。

干基=濕基*（1-水分百分含量）；

混勻料TFe%=[∑（A1*a1+A2*a2+……An*an）]/該堆干基；混勻料SiO2%=[∑（B1*a1+B2*a2+……Bn*an）]/該堆干基；……

燒成量=∑[a1*（1-s1）+a2*（1-s2）……an*（1-sn）]；

混勻料燒成燒結礦后TFe%=∑（A1*a1+A2*a2+……An*an）；

混勻料燒成燒結礦后SiO2%=∑（B1*a1+B2*a2+……Bn*an）；

……

式中：A—某礦粉TFe百分量%；a—對應某礦粉占總料堆的干基%；B—某礦粉SiO2百分量%；S—某礦粉的燒損百分量%。

2 應用效果

（1）原料系統存取供工藝流程優化后，有效作業時間提高了15%，每班次有效上料時間達到7.0±0.1h，取料料流平均800t/h，滿足了配料、供料用量，混勻料日產由15000t提高到17000t。

（2）據統計往年265混勻料SiO2±0.3平均合格率為85.21%，但單堆合格率有時達不到計劃要求，先進配料堆料工藝技術應用后265混勻料SiO2±0.3平均合格率為86.37%，且單堆合格率基本達到計劃要求。前后對比如圖3所示。

圖3 優化后原料系統存取供工藝流程

（3）混勻料化學成分預測系統的應用，可有效預測混勻料的成份，為燒結的穩定生產提供了有效的數據支持，大大提高了燒結礦的堿度的合格率，間接助推高爐的穩定順行。

3 結論

通過一系列措施，大大提高了混勻料生產的有效作業時間，使265原料系統生產混勻料的能力提高了13%，由15000t提高到17000t，所生產的混勻料單堆SiO2±0.3合格率基本達到計劃要求，且平均合格率由85.21%提升至86.37%，有效預測混勻料的成份，做到預知預控，大大提高了燒結礦堿度的合格率，間接助推高爐的穩定順行，具有較好的應用前景和推廣價值。