突擊隊

三峽白鶴灘水電站項目完工，深中通道隧道工程加速，郵輪、鉆井平臺如期交付……在重大項目、工程建設和裝備制造現場，中央企業正走在“止損”前列。

5000人激戰“白鶴灘”

4月7日，歷時22個月，白鶴灘水電站工程水墊塘反拱底板完成最后一倉混凝土澆筑。這標志著世界最大規模的反拱型水墊塘順利完工，白鶴灘水電站工程已基本具備基坑進水條件。

水墊塘體長度360米，寬度130米，混凝土總方量約50萬立方米。充水后將形成深度達48米的水墊塘，承擔高水頭、高流速、巨泄量的泄洪消能任務，最大泄流量可達30000立方米每秒，最大泄洪功率達60000兆瓦。

不僅是反拱型水墊塘工程，白鶴灘水電站各項工程都在搶時間、趕進度。引水發電系統的主廠房、尾水調壓室及尾水出口等關鍵部位，一直保持正常施工;左岸廠房2號機組早在春節期間就完成了土建向機電安裝交面;泄洪洞工程則以“重點部位重點施工”的形式，調整工序整體推進。

據了解，2020年是三峽集團白鶴灘水電站工程建設的關鍵之年、決勝之年，工程建設任務十分繁重。然而，受疫情影響，部分建設人員無法按計劃返崗，這給項目施工帶來嚴峻挑戰。同時，根據各地疫情防控部署，通往施工區的交通被管制，建設所需物資材料的供應保障也遇到了一定的困難。

對此，白鶴灘工程建設指揮部統籌規劃、合理調配資源。建設者堅守崗位、加班加點，通過共同努力，在有限條件下，實現了連續生產。

目前，白鶴灘水電站5000名建設者堅守一線，緊盯“安全準點”，奮戰在大壩澆筑工程、引水發電系統工程、泄洪洞工程一線，全力推進項目建設，確保水電站2020年下閘蓄水，2021年7月份首批機組投產發電。

33艘船舶已出海

中國船舶集團“戰疫情、保交船、搶訂單”，復工復產速度不斷加快，保障各類船舶訂單生產進展順利。

截至3月底，中國船舶集團旗下各生產企業已經累計交付33艘船舶，預計4月底還將交付16艘船舶。特別是上海外高橋造船廠的民船、海工和郵輪三條生產線同時按下復工復產“快進鍵”。

3月31日，隨著為韓國船東建造的1艘18萬噸散貨船交付，上海外高橋造船廠第一季度的生產經營，畫上了一個圓滿的句號。一季度，外高橋造船共完成了簽2、開5、出3、試4、交5的良好生產經營業績：簽訂2艘油船建造合同;開工建造1艘成品油船、3艘21萬噸散貨船和1艘18萬噸散貨船;1艘海上浮式生產儲卸船（FPSO）、1艘21萬噸散貨船、1艘18萬噸散貨船出塢;3艘21萬噸散貨船和1艘18萬噸散貨船實現試航;交付1座海上自升式鉆井平臺、1艘平臺供應船（PSV）、2艘21萬噸散貨船和1艘18萬噸散貨船。

外高橋造船在一季度的業績加持下，4月初更是一路向上沖。4月2日，外高橋造船為天津中船建信一號租賃有限公司建造的JU2000E型自升式平臺H1289“SINOOCEANAUSPICIOUS”號通過郵件簽字交付。該項目是外高橋造船今年交付的第二座自升式鉆井平臺，預計本月中旬正式起拖，由中海油服作為平臺操作者開展鉆探作業。

4月8日，上海外高橋造船為挪威前線（FRONTLINE）建造的第二艘11.4萬噸阿芙拉成品油船H1507順利開工。該型油船由外高橋造船自主設計，總長249.95米，型寬44米，型深21.2米，滿足TierⅢ排放標準、冰級符號ICE 1C和散貨船、油船協調共同結構規范（HCSR）。

同日，外高橋造船承建的第三艘230萬桶海上浮式生產儲卸船（FPSO）H1498也順利開工。

在簽約、開工、下塢、出塢、試航和交船六大節點，上海外高橋造船廠業績飄紅，可謂國內造船企業“大滿貫”得主。

6萬噸“巨無霸”就位

4月12日，粵港澳大灣區“硬”聯通重大戰略項目——深中通道隧道的工程建設現場，長123.8米、重達6萬噸的首節鋼殼沉管順利完成下水作業，按計劃就位。這標志著深中通道項目建設進入新的階段。

工程現場，這個可與遼寧艦比肩的“巨無霸”沉管，在纜繩的牽引下，歷時50分鐘，順利從淺塢區緩緩橫移至深塢區。這為接下來的沉管隧道安裝打下了堅實基礎。

深中通道沉管隧道采用鋼殼混凝土組合結構形式，該結構為國內首次應用，國際上首次大規模使用。該結構由鋼板包著混凝土，類似“三明治”結構。要在這樣一個“龐然大物”里完成混凝土封閉澆筑，難度可想而知。

面對傳統澆筑設備適用性差、沉管預制工期緊等問題，中交四航局技術團隊整合工程、機械等一切技術資源，自行設計出一款智能化澆筑裝備。裝備具有越障能力強、可靈活移動的特點，不僅能實現澆筑速度、下料高度等方面的穩定控制，還能精細化控制每個倉格的混凝土飽滿度，從而最終實現隱蔽工程可視化、傳統工程智能化、土木作業精細化，為深中通道沉管預制的質量和效率提供可靠保障。

沉管移運裝備是中交集團第四航務局自主研發制造、由200臺單個載重最大800噸的電動輪軌式液壓臺車組成的世界最大智能臺車編隊的投產實踐。

項目團隊靈活運用三點成面的原理，將4條軌道的200臺臺車串聯成3個支撐點，控制鋼殼沉管的水平面穩定。同時，項目團隊還對臺車進行智能化改造，研制出適合深中通道鋼殼沉管的移動系統，實現了200臺臺車同步前進、升降和自動糾偏。