新型一體化智能干法選煤系統設計與應用

師 平，白亞瓊，陳 亮，申 峰

(1.西安航空職業技術學院，陜西 西安 710089；2.中煤科工集團西安研究院，陜西 西安 710077；3.陜西煤業化工集團韓城礦業，陜西 韓城 715400)

0 引言

在我國生產和消費的一次能源中，煤炭約占68%[1]。原煤在原始形成過程中容易混入各種礦物雜質，同時在開采和運輸過程中，又不可避免地混入各種巖石及其他雜質[2]。煤矸石是煤炭開采與加工過程中含碳量低、灰分高的固態廢棄物，隨著采煤機械化程度的提高，煤中含矸量也逐漸增加，導致煤炭的質量下降[3]。煤矸分選作為一種燃燒前的處理技術，為提升煤碳質量減少環境污染，具有重要的意義。該技術有效地降低了煤炭后期污染治理的難度與費用，并逐漸成為煤礦生產的重要環節。

近年來,各主要產煤國相繼提出了各種煤矸分選方法，主要分為2類：干法選煤和濕法選煤[4]。二者通過選煤介質進行區分，濕法選煤采用水、重液或懸浮液等，干法選煤采用空氣介質。濕法選煤主要包括跳汰法[5]、濕法重介法[6]和浮選法[7]，但選煤過程中無一例外都需要使用消耗大量水資源，且不易分選易泥化煤，同時需設置煤泥水處理系統，工藝復雜，選煤成本較高。干法選煤主要包括γ射線選煤[8]、空氣重介流化床選煤[9]和復合式干法分選[10]等，但復合式干法選煤和空氣重介流化床干法選煤均存在適應性問題。目前工業主要應用X射線分選方法，但X射線選煤法對于煤和矸石的粒度變化比較敏感，容易出現識別錯誤等問題。

針對上述問題，提出了基于雙能X射線和超聲波測距的一體化智能干法選煤系統。擬通過雙能X射線和超聲波測距對煤和矸石進行智能識別，進而通過擊打執行機構進行快速的精確分選，并針對某礦煤矸的實際情況開展了工業實驗。

1 新型煤矸分選系統組成

煤和矸石的分選作為提升煤炭質量的重要手段，在生產中廣泛應用。現有的基于X射線的煤矸分選方法，由于煤矸混合物料高度測量精度不足，導致分選精度和效率比較低。所以本研究提出了基于X射線和超聲波測距的煤矸智能分選系統，該系統增加了超聲測距，準確地獲得了混合物料的高度，并結合X射線衰減原理實現煤和矸石的智能分選，來提升煤矸的分選精度和效率。本系統主要包括5個模塊，分別為X射線光源模塊、X射線探測器及數據采集模塊、超聲波測距模塊、高壓氣閥執行模塊和智能控制器模塊，如圖1所示。

圖1 煤和矸石智能分選系統結構

在系統中，X射線光源模塊的型號為137801-001，輸出電壓為80～160 kV，電流為0～3 mA，該型號的X射線源能有效地穿透煤和矸石；X射線探測器及數據采集模塊選用了X-CARD線陣探測器和X-DAQ數據采集卡，探測器用于采集衰減后的X射線，數據采集卡用于獲取煤和矸石的X射線圖像數據，并通過以太網接口發送到上位機的智能控制器用于煤和矸石的識別；超聲測距模塊主要包括HT200E12TR-2型高頻超聲波測距傳感器，用于檢測煤和矸石的厚度。選用RS-4201M型模數轉換模塊將模擬信號轉換為數字信號，并通過RS485/RS232轉換器實現與上位機控制器之間的數據通信。

系統軟件主要包括圖像灰度檢測模塊[11]、高度檢測模塊和智能控制模塊。圖像灰度檢測模塊對煤和矸石的X射線圖像進行處理，獲取有效的灰度信息[12]；高度檢測模塊通過超聲測距實現煤和矸石厚度的采集和存儲[13]；智能控制模塊通過對傳感器數據的有效分析和處理，實現煤和矸石識別，并實時發出擊打控制信號，實現煤或矸石的分選。煤和矸石的智能識別流程如圖2所示。

圖2 煤和矸石識別流程

2 煤矸智能分選閾值確定

2.1 煤矸混合物料高度檢測

煤矸分選過程中，煤和矸石的粒度隨機變化，導致混合物料的高度無規律波動。對于僅采用X射線源的煤矸混料分選系統，在分析X射線衰減信號時發現，隨著物料厚度的逐漸增加，煤和矸石的灰度信息基本一致，便無法對煤和矸石進行有效分選。可見煤和矸石的高度信息對二者的分選具有十分重要的作用。本文將超聲測距引入X射線發生檢測系統，通過引入高度信息實現煤和矸石的有效分離，其原理如圖1所示。超聲測距傳感器距離輸送帶的固定高度為H，超聲測距傳感器距離混合物料表面的高度為h。因此，被測煤矸混合物料的厚度為

d=H-h

(1)

為有效獲取煤和矸石的像素信息，X射線探測器的合理布置十分關鍵。根據輸送帶上煤矸物料的分布特點，反復試驗最終確定在輸送帶上方以2×8陣列的形式架設超聲測距傳感器，并獲得煤矸物料與超聲測距傳感器之間的距離h與其恒定溫度T之間的關系，如表1所示。

表1 距離h與恒溫T之間的關系

利用最小二乘擬合方法，獲得煤矸物料厚度d與高度H之間的關系為

d=H+7.98T-31.78

(2)

運用式(2)能夠精確地測量不同粒級、不同形狀煤和矸石的厚度，用以解決高度隨機變化情況下的煤和矸石難以識別的問題。

2.2 煤矸識別閾值確定

X射線衰減公式[10]為

I=I0e-μd

(3)

I和I0分別為入射前和透過煤矸混合物料后射線的強度；μ為質量吸收系數；d為煤矸混合物料的厚度。

由此可得X射線衰減強度與煤矸混合物料高度之間的關系為

(4)

在非連續的X射線照射下，X射線光強度與煤矸混合物料圖像的灰度值成正比，因此，X射線光強度與煤矸混合物料X射線圖像灰度值之間的對應關系為

(5)

f0和f分別為X射線穿過煤矸混合物料前后X射線圖像對應的灰度值。

相比于煤炭，矸石中含有大量的Al2O3和SiO2，另外還含有數量不等的Fe2O3、CaO、MgO等物質。同碳元素相比，Al、Si、Fe等元素對射線的吸收系數大，故在雙能X射線照射下，煤炭和矸石由于對射線的吸收不同從而產生成像差異。雙能X射線照射下，煤、矸成像和灰度成像分別如圖3和圖4所示。由圖3和圖4可見,在同一射線源照射下，在高低能區域產生的造影圖像是有區別的，并且密度越低，差異越大。

圖3 X射線低能區域煤矸成像

圖4 X射線煤矸灰度成像

以煤和矸石的頻率數和灰度值作為特征點，同時利用超聲測距傳感器檢測煤和矸石的厚度，便能計算出X射線穿過煤和矸石的衰減系數，最終建立煤矸分離的基準灰度線數學模型，確定識別閾值。

設穿過第1，2，…，n塊煤后,X射線的衰減系數分別為uc1，uc2，…，ucn，則穿過煤的X射線的平均衰減系數uc和穿過矸石的X射線的平均衰減系數ug分別為：

(6)

(7)

由此，可得煤矸識別閾值[14]為

(8)

在實際應用中，根據煤、矸石特性的變化，系統會智能地調整分選界限，進而保證較高的分選精度。

3 一體化智能干法選煤系統設計

本文在調研分析現有選煤模式的基礎上，提出了新型一體化智能干法選煤系統。該系統的識別區與執行區縱向排列，識別系統在煤和矸石自由下落的過程中，在極短時間內確定矸石的位置，并發出打擊指令控制陣列式氣閥的開關，向矸石施加外力，使之改變運動軌跡完成煤與矸石的識別與分選。該系統包括給料系統、布料裝置和識別-執行一體化機構3個主要系統，以及除塵、供風和電控3個輔助系統，結構如圖5所示。

圖5 一體化智能干法選煤系統

雙能X射線的智能干法選煤工藝流程，如圖6所示。煤矸混料經布料器均勻單層給入智能一體化干選機，煤和矸石在自由拋落過程中被智能識別系統識別，并下達執行命令至氣動執行機構擊打煤或矸石，使煤和矸石分別落入不同的溜槽當中，進而實現煤或矸的高效、精確分離。相比于預先識別、物料提前排隊再進行分選的工藝，識別-擊打同步一體化進行的分選工藝，流程簡單高效而且分選精度好。

圖6 雙能X射線的智能干法選煤工藝流程

4 試驗與討論

基于上述理論研究，在某礦對該生產系統進行工業試驗，并結合實際對系統進行優化和改進。根據前期試驗，分選粒級暫定為50～150 mm，煤矸混料的干選工藝流程如圖7所示。本系統采用雙層篩對物料進行預先篩分，以保證進入一體化智能干選機的待選煤矸混料的粒度。采用布料器對煤矸混料進行均勻、單層鋪設，為物料的精準分選提供基礎。一體化智能干選機在完成識別-擊打一體化分選任務后，實現煤與矸石的精準分離。

結合現場實際情況，根據本文提出的工藝流程，完成工業試驗基地的所有土建及安裝任務，并對設備的運行狀況進行調試。一體化智能干選系統如圖8所示。

首先，對給料機、輸送機、振動篩和布料器的處理量，以及試驗干選機的能力進行性能優化匹配；然后，對粒級為50～150 mm、30～150 mm和30～100 mm的煤矸混料分別進行生產測試，其中，50～150 mm和30～100 mm的煤矸混料均滿足質量指標，而在30～150 mm試驗時，煤中含矸、矸中帶煤指標均不滿足要求，試驗認為1∶3是最佳的分選粒度比；最后，針對該煤礦分選物料中煤、矸的實際比例，準備大量的具有代表性的煤塊和矸石，先后6次進行單物料分選調試，經過大量的調試數據統計分析，確定出了適合某礦煤、矸特征的分選灰度基準線(圖9中斜直線即為煤矸分選界限)及其上、下偏差范圍，進行煤和矸石的分離。

工業化試驗結果表明：單條一體化智能干法選煤生產線的處理量為50 t/h，人工揀選系統處理量為20 t/h，干法系統可完全替代人工揀選系統(原系統為2條生產線)，徹底解決現有系統存在的問題；煤中含矸小于5.0%，最低時達到1.4%，矸中帶煤小于5.0%，最低時達到1.1%，煤的分選效率大于90.0%，指標良好，達到并超過預期目標；經測算，一體化智能干法選煤系統每噸煤加工費用較人工揀選節省7.15元，預計每年可節約加工費214.5萬元，效益顯著；密閉作業，揚塵減少，工人工作環境得到改善，能夠有效地降低工人患職業病的機率；通過智能干法選煤，工人勞動強度降低，人數減少，安全管理難度大幅降低。

5 結束語

在分析現有選煤技術的基礎上，基于雙能X射線在煤矸透射后產生的灰度值，建立了煤矸分選數學模型。結合煤礦現場實際情況，提出了具體的工藝流程，完成了試驗設備的調試和工業性試驗。單條一體化智能干法選煤系統的處理量為50 t/h，分選效率大于90%，每噸煤加工費用較人工揀選成本降低了7.15元。該系統滿足了煤礦生產使用的要求，達到了預期目標，取得了良好的經濟效益。