基于SLP方法的倉庫布局優化研究
——以S公司倉庫為例

毛計超 張艷艷

（青島恒星科技學院，山東 青島 266100）

一、研究背景

隨著全球化的推進，企業在全球范圍內的競爭愈發激烈，倉庫由單一的儲存保管功能轉向了集流通加工、裝卸搬運、倉儲、揀選、配送、包裝等功能一體化的新型綜合倉庫。根據中國物流與采購聯合會統計數據可知，2014-2018年我國社會物流總需求呈平穩增長的態勢，而2018年保管費用總額4.6萬億元，增長13.8%，增速比同期提高了7.1個百分點。管理費用1.8萬億元，增長13.5%，增速比同期提高了5.1個百分點。倉庫作為當代物流管理的重要環節，既是物資在配送過程中的存儲中心，也是物資在流通加工時的重要場所，其合理布局將有效減少管理費用和保管費用的支出，提高物流流動速率。

二、倉庫布局基礎理論

（一）倉庫布局規劃的原則

合理的倉庫布局規劃是高效倉庫工作的前提。根據國內外學者們在倉庫布局的大量實踐中來看，倉庫功能區的合理布局應遵循以下幾個原則：1．近距離原則；2．方便管理原則；3．安全性原則；4．單一流向原則；5．柔性化原則。

（二）SLP方法的設計原理

系統布置設計方法（SLP方法）是由理查德.繆塞提出的以作業單位物流和非物流因素分析為主線，通過結構化、條理化的設計程序模式進行規劃設施的方法。[1]總體區劃和詳細布置環節遵循以下程序：在規劃時，首先便是要根據各個功能區之間的相互關系來確定互相之間的物流與非物流的關系，根據實際情況給出對應的賦值權重，并以此來繪制綜合關系圖；之后要根據繪制的綜合關系圖來確定每個功能區之間的距離關系，由此初步確定每個功能區的位置；然后將初步確定的功能區位置與實際占地面積相結合，得到面積相互關系圖；最后對面積相互關系圖進行分析后可以得到多個方案，最優方案便是對這些候選方案進一步擇優后得到的[2]。

三、S公司倉庫布局現狀

（一）倉庫基本信息

S公司建成投產于2007年，是一家以開發、生產、銷售鎮江傳統優勢產品—鎮江香醋、老陳醋、調味蔥姜料酒為核心的新興食品工業企業。公司下屬六個生產基地：江蘇鎮江、南京、揚州、廣東韶關，總投資1600余萬元，年生產能力1萬噸，包裝能力2萬噸，生產值可達2億人民幣。S公司在鎮江有兩大生產基地，一家是生產極品醋的基地，一家是生產微波食品的基地，本文主要研究生產極品醋基地內的精品醋倉庫。

（二）倉庫主要功能區劃分

1．空瓶區；2．驗瓶區；3．裝瓶區；4．暫存區；5．廢料區：此區域主要用于存放暫存區不符合標準的產品；6．包裝；7．入箱區；8．貨架①：用于存放成品醋；9．貨架②：用于存放成品醋；10．出口；11．辦公室；12．入口區。

（三）倉庫布局問題分析

S公司隨著企業的不斷發展和壯大，開始不斷引進各種設備，但未對購買的設備進行合理的設施布局，導致各個功能區布局混亂，存取路線存在交叉，大大降低了倉庫物料運輸的效率，致使倉庫出現了以下問題：

1．倉庫功能區內部空間規劃不合理。由于企業的快速發展，倉庫內的各個功能區內部也呈現不同程度的混亂情況。驗瓶區部分呈現出擁擠情況。而在裝瓶區由于只有一條生產線而且是流水線式生產，暫存區需要對產品進行檢驗，過小的面積無法提供生產所需的空間，于是會有貨物堆放在通道上，影響倉庫內的裝卸搬運。

2．倉庫內物流運輸不合理。由于倉庫只有一條加工線而每天要求的產量較高，經常會出現排隊現象，而且由于搬運設備的不夠先進造成搬運速度不夠，容易出現貨物無法及時運送至指定位置，從而造成貨物積壓的情況。

四、SLP方法優化S公司倉庫布局

（一）功能區相互關系分析

1．物流相關性分析

根據S公司銷售旺季的月產量的統計數據來計算出倉庫內各個功能區的物流量，并以此為根據繪制出各個功能區之間的物流從至表，得出倉庫物流關系匯總表，如表1所示。

表1 功能區物流關系總表

2．非物流相關性分析

對S公司倉庫作業情況進行調研后發現，非物流因素主要受工作人員的交流、裝卸搬運工具、配套設施等因素的影響[3]，所以要對這些因素進行分析和評價，可以得到倉庫中各個功能區之間的非物流相關性關系表，如表2所示。

表 2功能區間非物流相關性關系表

3．綜合相互關系分析

通過以上對各個功能區的物流相關性關系和非物流相關性關系的分析，結合對倉庫的整體概況，在借鑒其他學者研究的基礎上，在本論文中將物流相關性關系和非物流相關性關系的比值定為2：1，結合物流和非物流相關性的密切程度，對S公司倉庫功能區利用綜合密切相互關系程度計算公式進行計算，便能得到功能區之間的密切程度，繪制倉庫功能區綜合相互關系圖如圖1所示。

圖1 倉庫功能區綜合相互關系圖

（一）功能區位置和空間關系圖

經過以上數據的分析和計算，結合各個功能區所需要的占地面積，采用系統布局方法對功能區位置快速的確定[4]。本研究基于Tompkins方法的放置原則，得到較為完善的（兩種）倉庫布局優化方案，分別如圖2、圖3所示。

圖2 倉庫布局方案A

圖3 倉庫布局方案B

（二）布局優化方案評價和擇優

通過Tompkins方法后目前得到兩種倉庫功能區布局方案，根據倉庫的生產工藝路線，由空瓶區到裝瓶區再到暫存區，之后由包裝區再到入箱區最后進入貨架等待出庫銷售，對比兩個方案的工藝路線過程圖。最后可以得出方案B較方案A更有優勢。所以下面將根據方案B和倉庫功能區占地面積可以得到優化后的倉庫功能區布局圖，如圖4所示。

圖4 倉庫功能區布局圖

五、布局優化效果

現行的倉庫布局中各個功能區之間的作業距離是227.4米，而優化之后的作業距離總和降低到了200.7米。倉庫的功能區之間的作業距離在優化后比優化前要減少了26.7米，減少了約11.7%的搬運作業距離。由于在這里僅僅只是分析了公司倉庫的銷售月的情況，如果從長遠來看，優化后的倉庫布局將有效地降低倉庫內的裝卸搬運距離以提高倉庫運行效率。